Diagrama Fe-C. Tratamientos térmicos en los aceros.

En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos (temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones) por métodos diversos.







Aquí la explicación del diagrama :

Ferrita: Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.


Cementita: Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:



Perlita: Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

Austenita: Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.



Martensita: Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.
Bainita: Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

Ledeburita: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)



• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)



• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.



Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:

• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.

- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.



• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones severas de conformación en frío;

IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.

- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;

II) Aceros para rodamientos;

III) Aceros para herramientas;

IV) Aceros rápidos;

V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.



• Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;



- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.



Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad;

• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;

• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;


Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;

• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;

• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.




Espero que esta entrada sirva de ayuda a todo aquel que la necesite. Un saludo

Elementos amovibles (parte trasera)

En esta practica vamos a desmontar la parte trasera del automóvil.
Lo primero que vamos a hacer es visualizar la parte trasera de un hyundai lantra y observamos como vamos a empezar a desmontar.

Después de visualizar la parte trasera levantamos el portón trasero y quitamos los tornillos que anclan el portón.

 Una vez quitado el portón trasero,empezamos a extraer los tornillos de los dos focos para poder quitar la defensa.

Después de quitar los dos focos,empezamos a desmontar el paragolpes trasero,sacamos unos tornillos que hay en el paso de rueda y los tornillos que hay por debajo de la defensa,además de estos tornillos por la parte de arriba hay que unas grapas que hay que extraer y también hay unos tornillos por dentro del maletero que hay que sacar,una vez hecho esto sacamos la defensa.

Una vez terminada la defensa desmontamos el parachoques que tiene cuatro tornillos en la partes izquierda y cuatro tornillos en la parte derecha.Los tornillos que están por dentro son un poco mas complicados de extraer que los de afuera.

La conclusión final que extraigo acerca de esta práctica , al igual que del resto de las de elementos amovibles del vehículo es que no contienen ninguna dificultad extrema si se hace todo con cuidado y orden para evitar sorpresas como perder los tornillos que fijan los elementos a la carrocería o romper las grapas que también sirven de fijación. Una vez montados de nuevo los elementos , tendremos que tratar de que la colocación sea la adecuada , especialmente la del portón trasero ya que en nuestro caso , no cerraba adecuadamente y tuvimos que ajustarla varias veces para conseguir una colocación adecuada.

Elementos amovibles (interior)

En esta practica vamos a mostrar como desmontar el interior del fiat brava.

Comenzamos desmontando los asientos delanteros soltando los 4 tornillos en el parte inferior del asiento, para quitar los tornillos delanteros tendremos que desplazar el asiento  hacia atrás, y para los traseros desplazaremos el asiento hacia delante.

 

Una vez que hemos quitado los dos asientos delanteros, procedemos a desmontar los traseros, primero levantamos la parte inferior de atrás hacia delante y soltamos los tres tornillos que se muestran en la imagen:

Una vez suelto lo sacamos del vehiculo y comenzamos a soltar el respaldo, para ello retiramos los dos tornillos centrales en la parte inferior, después bajamos el respaldo y extraemos los dos tornillos laterales indicados en la foto.

Retirados los tornillos sacamos el respaldo e iniciamos el desmontaje de los amarres de los cinturones que consiste en aflojar una tuerca y tener cuidado de no perder la arandela que permite el giro de los amarres.

 

Soltamos los guarnecidos del lado derecho para poder sacar el tensor del cinturón delantero, en el cual para volver a montarle hay que  tener cuidado al desenrollar el cinturón ya que tiene que estar en posición horizontal.

Una vez todo desmontado procedemos a volver a montarlo todo de nuevo

Mi opinión personal acerca de esta práctica es que es muy interesante , especialmente la parte en la que desmontamos el sistema tensor del cinturón y entendimos su funcionamiento , además de la importancia de su correcta colocación ya que tiene que estar perfectamente perpendicular. Importante también como ya hemos mencionado en la práctica ,no perder las arandelas que permiten el giro de los anclajes del sistema de enclavamiento de los cinturones ya que sin ellas , quedan fijas sin posibilidad de giro lo que resultaría incomodo.

La parte del desmontaje y montaje de los asientos es relativamente sencilla siempre y cuando se haga con la debida precaución de colocarlos como es debido y de no perder ningún tornillo ni ninguna arandela.

Elementos amovibles (parte delantera)

A continuación vamos a describir una práctica en la cual vamos a desmontar los elementos amovibles de la parte delantera de un Hyundai Lantra.

Antes de empezar, visualizamos el coche para, de un primer vistazo, observar las partes que vamos a desmontar y que están a la vista:

Una vez hemos realizado una observación rápida del vehículo, comenzamos a desmontar sus elementos amovibles.

En primer lugar, quitamos la tapa del capó:

                                                                                 

Para realizar este paso procedemos a sacar 4 tornillos,  2 a cada lado que sujetan dos anclajes articulados que salen del chasis:

Una vez desatornillados los 4 tornillos y retirada la tapa del capó , procedemos al siguiente paso que no es otro que retirar los focos , teniendo en cuenta que por una parte esta el foco con la luces de posición , corta y larga y junto a el , uno mas pequeño que es el intermitente.

Seguidamente procedemos a retirar la defensa delantera del coche, para ello soltaremos tornillos y grapas que encontraremos tanto en el frontal del coche como en los pasos de rueda:

Para seguir, nos ponemos con la extracción de las dos aletas delanteras las cuales extraemos desatornillando tornillos que encontraremos tanto en la parte superior como en los pasos de rueda:

Los dos últimos elementos que vamos a extraer del vehículo son el frontal y una chapa que nos sirve de sujeción para la defensa y que se encuentra en la parte delantera central del vehículo,  para ello desatornillamos ambos elementos y procedemos a su retirada:

La conclusión final que extraigo acerca de esta práctica es que no es un trabajo que conlleve una excesiva complicación pero si que requiere de cierto tiempo ya que, desmontar los elementos es una tarea relativamente sencilla (aunque siempre hay algún tornillo que se resiste, una grapa que se rompe...) pero, una vez comenzamos a montar todos los elementos, debemos de ajustarlos con precisión para que queden bien presentados evitando que nos queden desnivelados hasta que nos quede “a paño”  , es decir ,  conseguir un perfecto equilibrio de todos los elementos que habíamos desmontado previamente.

Lunas del automóvil

A continuación vamos a ver los principales tipos de lunas que tenemos en automoción , así como sus procesos de fabricado y sus reparaciones :





INTRODUCCIÓN


Actualmente los fabricantes de vidrio disponen de una amplia gama de productos con diferentes funcionalidades que se aplican a las lunas de los automóviles. Estos vidrios están sujetos a condiciones sustancialmente diferentes al resto de los vidrios convencionales, debido a las propias exigencias que tienen asignadas como componentes de la carrocería.

FABRICACIÓN DEL VIDRIO:

CARACTERÍSTICAS QUE DEBE CUMPLIR UNA LUNA:

• Resistencia frente a los esfuerzos externos e internos que se producen por motivo de los incidentes ocurridos en las condiciones normales de circulación, por los factores atmosféricos y térmicos, agentes químicos, combustión o abrasión.

• Transparencia suficiente que permita una perfecta visión y no provoque ninguna deformación notable de los objetos vistos a través de ellos, ni confusión alguna entre los colores utilizados en la señalización vial. 

• Una reducida transmisión térmica hacia el interior del vehículo. La formación de un exceso de calor en el habitáculo equivale a una reducción del confort de los pasajeros.

• Y en caso de rotura, los vidrios deben poseer características que minimicen al máximo las lesiones de los ocupantes permitiendo al conductor seguir viendo la carretera con suficiente claridad.

TIPOS DE LUNAS EN EL AUTOMÓVIL:

Lunas templadas:

Los vidrios templados son mucho más baratos y populares. Se aplican en los laterales y traseros de los coches, donde la exigencia es mucho menor. Pero tienen un proceso de ruptura muy peligroso si están en el parabrisas. El vidrio templado se fabrica a partir de una lámina de vidrio a la que se somete a un proceso de templado, por el que adquiere una elevada resistencia mecánica. El principal inconveniente del vidrio templado se presenta en el caso de rotura, produciéndose multitud de pequeños fragmentos que dificultan la visión a través de la luna, y que pueden proyectarse sobre los ocupantes causándoles lesiones. 

Las ventanas traseras y laterales llevan vidrio templado, que se fabrica calentando el cristal hasta superar los 600º C/1.100ºF y enfriándolo rápidamente. Esto hace que las superficies del vidrio sean más resistentes que su interior, siendo por consiguiente más sólido que un vidrio normal del mismo grosor. Si se rompe, el vidrio templado lo hará en piezas muy pequeñas. Con esta distribución de esfuerzos se obtiene un cristal cuyas características ópticas son iguales a las de un cristal común, pero con una resistencia mecánica 4 ó 5 veces superior a éste. Las características adquiridas bajo el proceso de templado hacen posible que la resistencia de una lámina de cristal, no solo no se debilite aún y cuando ésta haya sido perforada, sino que además adquiera propiedades que le permitan trabajar como pieza estructural. 

Lunas laminadas:

Una luna fabricada con vidrio laminado está formada por dos láminas de vidrio entre las cuales
se inserta una lámina plástica de polivinilbutiral (PVB) Gracias al proceso de unión, por calor y presión, el conjunto se presenta como una única lámina de cristal. En caso de rotura de la luna, los fragmentos de vidrio quedan unidos a la lámina de plástico ofreciendo una mayor resistencia a la entrada de objetos al interior (seguridad de bienes y personas) que los vidrios templados. Su aplicabilidad es a todas las lunas del vehículo.

TIPOS DE LUNAS SEGÚN SU MONTAJE :

Lunas calzadas:

Su fijación a la carrocería se realiza por medio de una goma o junta de contorno con ranuras que se introducen en el cristal.

Para su desmontaje y su montaje destacaré que no se emplean destornilladores, sino que se emplean laminas de desmontaje y ante todo no se extrae empujando por dentro, ya que podrías romper la luna, por lo que seguiremos el segundo procedimiento de desmontaje pero junto a las laminas de desmontaje. En cuanto a su montaje deberemos comprobar y/o sustituir la junta de contorno y comprobar la pestaña de la carrocería donde se encaja la goma, limpiándola y reparándola si fuese necesario. Ademas tenemos que añadir que para la sujeción de la luna tendremos que usar unas ventosas para ambos procesos.

Lunas pegadas:

Su fijación a la carrocería se efectúa por medio de adhesivos de alta resistencia.

A continuación veremos un vídeo del desmontaje y montaje de este tipo de lunas.

Para el pegado de las lunas los adhesivos deben cumplir los siguientes requisitos:

- Buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos y térmicos entre materiales de distinta naturaleza.
- Elevada rigidez mecánica.
- Buen comportamiento antivibratorio.
- Alta resistencia a los impactos.
- Compensan las tolerancias de los montajes.
- La preparación superficial resulta sencilla y nada critica.

Estos adhesivos suelen estar comprendidos entre las familias de adhesivos de poliuretanos, siliconas y polisulfuros.

Espero que esta entrada sirva de ayuda para todo aquel que la necesite. Un saludo

Desmontaje de sistema elevalunas y cierre

A continuación vamos a explicar la práctica de taller que hemos realizado recientemente. Se trata del desmontaje del paño de una puerta para comprobar el sistema elevalunas y el cierre.
En primer lugar observamos el paño de la puerta para ver los mandos del elevalunas y las zonas donde se encuentran los tornillos a desmontar:

Comenzamos con la retirada del paño, del mando elevalunas y una tapita triangular de la parte superior:

Una vez retirados dichos elementos, desmontamos una telilla que recubre el sistema de cierre y elevalunas cuya funcion es la de aislar y después observamos la puerta :

 Una vez observamos el sistema de cierre y elevalunas , vamos observando con paciencia los pasos que vamos a tener que seguir para extraer el sistema elevalunas y de cierre antes de comnezar a desmontarlos.
En este caso concreto , el coche en el que estamos trabajando nos encontramos con el problema de que no funciona la llave del contacto por lo que para subir y bajar la ventanilla necesitamos un arrancador con el cual puenteamos la clema del sistema elevalunas.
Una vez realizado este proceso , comenzamos a desmontar el sistema de elevalunas, comenzando por desmontar el carril de accionamiento de apertura de la puerta:

Una vez extraida la guia del cierre , procedemos a desmontar el motor del elevalunas que va unido a la guia por la que se desplaza la ventanilla. Para ello , sacamos en primer lugar la ventanilla de la grapa que la sujeta al carril que la guia (marcada en rojo) y posteriormente soltamos los tornillos que sujetan la guia y el motor a la puerta (marcados en azul) :

Ahora que ya hemos soltado el sistema elevalunas , lo extraemos de la puerta y pasamos a desmontar el cierre. Para ello desmontamos 3 tornillos en la parte lateral de la puerta y el tirador que se encuentra en la parte exterior de la puerta. Enganchados a la manecilla exterior , encontramos dos varillas (marcadas en azul) y a su vez , la manecilla exterior se encuentra anclada a la puerta mediante un tornillo (marcado en rojo)

* Las flechas rojas indican el emplazamiento de los tornillos que sujetan el sistema de cierre a la puerta.





CONCLUSIÓN PERSONAL: Se trata de un proceso bastante complejo ya que el lugar en el que estamos trabajando tiene puntos de dificil acceso. Además , las varillas del cierre que van a la manecilla exterior van ancladas a presión y no son dificiles de extraer pero una vez comenzamos a montar todos los elementos , es complicadísimo volver a meter las puntas de esas varillas en el lugar correspondiente. Es una práctica muy útil que a mi personalmente me ha servido para arreglar el sitema elevalunas de mi coche que tenia la guia por donde sube y baja el cristal suelta de la puerta.

Tipos de roscas y parámetros principales. Su acotación y tablas de mecanizado de roscas.

En la presente entrada vamos a tratar de explicar los diferentes tipos de roscas que podemos encontrar , así como su acotación y mecanizado. 


Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de una tuerca (rosca interior), de sección triangular, cuadrada o roma, formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan normalizados.
Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso, además de su diámetro.

TIPOS DE ROSCAS:


A continuación vamos a ver los tipos de roscas que hay según su tamaño y la amplitud de sus estrías o paso

- Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.

- Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz en general.

- Roscas de Paso extra fino: se utilizan cuando es requerida una mayor precisión , como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas. 

- Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.



Según el tipo de perfil:



- Rosca métrica ISO: Se usa en tornilleria y para aplicaciones de uso común. Las roscas métricas ISO de paso normal se designan anteponiendo la letra M al diámetro nominal en milímetros. Su forma detallada y dimensiones se especifican en la norma UNE 17-702, equivalente a la DIN 13 e ISO 261.

   

- Rosca Withworth: Se usa en instalaciones hidráulicas, conducciones y fontanería. La rosca Withworth se designa anteponiendo la letra W al diámetro nominal en pulgadas. Su forma y dimensiones aparecen detalladas en la norma DIN 11. 

- Rosca trapezoidal: Se emplea en roscas utilizadas como elementos transformadores de giro en desplazamiento o viceversa, como por ejemplo en husillos. Sus dimensiones aparecen en la norma DIN 103

- Rosca redonda: Reduce en gran medida la acumulación de tensiones mecánicas, es muy resistente a esfuerzos importantes y también a los golpes. Sin embargo su utilización es escasa, ya que su fabricación es compleja. sus dimensiones aparecen especificadas en la norma DIN 405

- Rosca en dientes de sierra: Se utiliza cuando la componente radial del esfuerzo puede despreciarse y los esfuerzos axiales son relativamente importantes en el sentido del flanco mas vertical. Sus dimensiones aparecen en la norma DIN 513, 514 y 515.

MECANIZADO DE ROSCAS:

Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado dependerá del número de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de la hélices, el tallado más común de roscas es por medio de:



a) machuelos o terrajas (manuales o de máquina)b) útilies de roscar en tornoc) fresadod) laminado

e) roscado por esmeril

f) laminado de roscas

A continuación y para finalizar esta entrada , aquí dejo un vídeo de la mecanización de una rosca en un torno de una forma esquemática:

Espero que esta entrada sirva de ayuda a todo aquel que lo necesite .Un saludo