En la presente entrada vamos a tratar de explicar el proceso a seguir en casos en los que la reparación de un golpe en un vehículo es mas laboriosa que cambiar una parte de la carrocería , o casos en los que directamente la parte a tratar del vehículo esta demasiado dañada para poder ser reparada. En estos casos procederemos a lo que llamamos 'sustitución parcial'
Una vez observamos un golpe que requiera de una sustitución parcial , a groso modo el proceso que tendremos que realizar es :
- Cortar la pieza o parte que vamos a sustituir
- Preparar la pieza que colocaremos nueva
- Unir la nueva pieza a la carroceria.
Los procesos de corte en las sustituciones de elementos exteriores se realizarán con herramienta diferentes dependiendo del lugar donde se permita su trabajo, por cuestiones de espacio, productividad del proceso
en el caso de encontrarse ante superficies importantes, (neumáticas o eléctricas), por la naturaleza de los materiales y por el tipo de corte que tengamos que realizar, (cortes de desecho o cortes de precisión). Del
mismo modo las herramientas y métodos utilizados en el desgrapado de los puntos de soldadura por puntos de resistencia tendrán que ser realizados de acuerdo al riguroso reglaje y manejo de estas, para así evitar la deformación e incluso en ocasiones la destrucción de las piezas que no deben ser sustituidas y que encareceríande manera considerable los costes normalizados en este tipo de operaciones.
Tipos de corte y desgrapado.
Realizando la clasificación en dos grandes grupos de tipos de corte y desgrapado, podríamos partir de:
- Los cortes y desgrapados de desecho utilizados en las sustituciones totales.
- Los cortes y desgrapados de precisión, realizados en las sustituciones parciales.
Cortes y desgrapados de desecho.
Al realizar cortes sobre piezas que se van ha sustituir en reparaciones totales se utilizan métodos y herramientas que agilizan el proceso de desmontaje en la mayoría de casos provocando la deformación o
destrucción de la pieza dañada y de las partes que formarán la nueva unión con la pieza de sustitución.
En un principio parece no ser el método más adecuado ya que en estos casos se deberá conformar las partes afectadas en la sustitución (pestañas, piezas añejas, etc.), que tengamos necesidad de conservar.
Los procesos se realizan principalmente con herramientas neumáticas que reducen los tiempos de las operaciones y minimizan la fatiga de las labores de desecho. Por todo esto se debe tener especial cuidado de no inutilizar las zonas de unión a conservar y evitar que la recuperación de estas (conformación, repaso, etc.), no aumenten de manera excesiva lostiempos finales de trabajo.
Cortes y desgrapados de precisión.
Estos procesos de precisión requieren de un trabajo de trazado previo y meticuloso que sirva de punto de partida en un resultado de calidad estética en el que prime la seguridad sin olvidar las indicaciones y
requerimientos del fabricante en su objetivo por mantener las características originales del vehículo tras la reparación.Las herramientas en este caso podrán ser accionadas de manera eléctrica, neumática o manual dependiendo del acceso disponible y de la precisión con que se necesite trabajar la zona, también se tendrá en cuenta la regulación de las herramientas para evitar la destrucción o deformación de piezas más cercanas, realizando comprobaciones de menos a más hasta conseguir la profundidad deseada y, una vez reguladas se podrán realizar los trabajos sin necesidad de realizar paradas para este fin, tanto en corte como en el desgrapado de precisión.El desarrollo del corte debe de ajustarse a las líneas realizadas con punta de trazar, rotulador o cinta de carrocero del ancho necesario y siempre respetando las especificaciones del fabricante y las medidas de seguridad en todo momento.
Herramientas de corte:
Podemos encontrar una importante colección de herramientas dedicadas al corte en las sustituciones de piezas de carrocería, de las cuales las mas empleadas podrían ser :
- Sierra de vaivén, circulares, orbitales.
- Martillo cincelador neumático.
- Cizalla manual neumática.
- Punzonadora roedora.
- Amoladora radial.
- Tijeras de mano.
- Cincel y cortafríos.
Una vez hemos cortado la parte que vayamos a sustituir , presentamos la nueva pieza para poder comprobar si no es de utilidad , y posteriormente y un vez colocada en el lugar que la corresponda trataremos de cortarla si fuese necesario para que encaje a la perfección en e el hueco dejado por la pieza que sufrió el golpe.
Una vez colocada y amarrada de forma provisional la pieza nueva , comenzaremos con el proceso de unión de la nueva pieza a la carrocería.
En el caso de la sustitución de un cacho de estribera que realizamos en clase , soldamos la pieza a la corrocería. Primeramente vamos dándole puntos de soldadura alrededor de toda la zona a unir con el fin de que la nueva pieza quede perfectamente asentada y una vez realizado este proceso , comenzaremos a rellenar toda la linea de unión con soldadura.
Para finalizar dicho proceso , deberemos de rebajar la soldadura con una flex y un disco de desbaste para que quede a paño con el resto de la linea de la carroceria y por ultimo realizar el proceso de enmasillado y pintura.
En la presente entrada vamos a tratar de ir mas allá en el mundo de los sintéticos , tratando de exponer algunos de los tipos y sus métodos de reparación empleados en el mundo de la automoción.
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve plástico, deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas asociadas por medio de fuerzas de Van der Waals débiles (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables o termofijos en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyendo estas propiedades al debilitar los enlaces.
Los más usados son: el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el polibutileno (PB), el poliestireno (PS), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), el politereftalato de etileno(PET), el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE) y el nylon (un tipo de poliamida).
Métodos de conformado
Existen varias técnicas para dar forma a los plásticos. Algunas de las más comunes son:
Este sistema funciona de la siguiente manera: los gránulos de plástico entra en el sistema de alimentación, estos pasan al tornillo sin fin, mientras estos gránulos se van derritiendo a causa del las camisas calefactoras, estos gránulos se van desplazando, por el movimiento giratorio del tornillo, hacia el cabezal, donde el material pasa a unos molde que le dan forma. Mas tarde se refrigeran y obtiene su forma definitiva, resistente y rígida.
Este método solo se puede utilizar en aquellos casos donde los extremos de los objetos estén cerrados o abiertos, en el caso de que solo sea un extremo el que esté abierto o cerrado, este método no funcionaria. Por ejemplo: tuberías, mangueras, marcos de ventanas, etc..
Método de inyección (termoestables)
El método de inyección es muy similar al de extrusión, los gránulos del plástico entran en el embudo, estos entran en el tornillo sin fin, y son transportados a un molde de metal, aquí se enfría y obtiene su forma final.
Este método es utilizado para formas más complicadas y de medidas diferentes,como por ejemplo: vasos, platos, carcasas de móviles, etc..
Método compresión (termoestables)
Éste método es utilizado para piezas de gran tamaño y no muy complicadas, como guardabarros de coche, pomos de puertas, pulseras,... El plástico que se trata adquiere una forma gracias a la presión de una máquina que tiene un molde. El proceso es el siguiente: se coloca una pieza de plástico en un molde de metal, esta es aplastada y moldeada por otra pieza de metal que conforma la otra mitad del molde, todo ello se realiza con el plástico a una elevada temperatura, gracias a esto el material adquiere una forma rígida, uniforme y homogéneo.
Método de soplado (termoestables)
Este método se utiliza para la creación de envases u objetos huecos, como las botellas.
Se basa en utilizar una preforma de plástico, que ha sido obtenido anteriormente por el método de extrusión, que se introduce en un molde metálico y que se adaptara a dicho molde por la introducción de aire caliente. Más tarde se enfría y se retira del molde para su uso.
Método de modelado al vacío
Este método se utiliza para la creación de vasos, platos, mascaras y todo aquello que tenga unas paredes muy finas.
Para este método se utiliza una lamina fina de plástico, la cual es calentada con unas resistencias. Debajo de esta lamina de plástico se encuentra un objeto del cual se quiere adoptar su forma, luego la lamina de plástico caliente cae sobre el molde, luego se extrae el aire para que el plástico obtenga todos sus detalles.
Método de calandrado
Este método se utiliza para la creación de placas PVC, carpetas, manteles, láminas de invernadero, etc.
Para la obtención de éstos objetos mediante este método, se introducen los gránulos de plástico procedentes de una tolva en el interior de una calandra, que es un conjunto de rodillos,donde, según el grosor que haya entre éstos, se obtendrá láminas de plástico de distinto grosor listas para su uso.
En cuanto a la reparación de termoplásticos , los métodos que hemos utilizado en el aula son básicamente dos :
Reparación mediante soldeo de grapas
Como explicación para este sistema no hay mejor modo que las instrucciones de una de estas maquinas que sueldan plásticos mediante pequeñas grapas metálicas con varias formas a convenir según el lugar que vayamos a reparar :
Reparación mediante soldadura
Aquí dejo un vídeo explicativo de una reparación de sintéticos mediante soldadura con todos los pasos perfectamente expuestos. Es un poco largo pero muy completo :
Termoestables
Los materiales termoestables son aquellos materiales que están formados por polímeros unidos mediante enlaces químicos, adquiriendo una estructura polimérica altamente reticulada.
La estructura altamente reticulada o unida mediante enlaces químicos que poseen los materiales termoestables, es la responsable directa de las altas resistencias mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, temperatura...) que presentan dichos materiales comparados con los materiales termoplásticos o elastómeros.
Por contra es dicha estructura altamente reticulada la que aporta una pobre elasticidad a dichos materiales, proporcionando a dichos materiales su característica fragilidad.
Imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras, cada uno de estas cuerdas es lo que llamamos polímero, tendremos que aplicar poco esfuerzo si queremos separar las cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos que conforme más nudos realizamos más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto más nudos realicemos más esfuerzo necesitaremos aplicar para separarlos, en este simil los nudos representan los enlaces químicos, que hacen a los polímeros estar fuertemente unidos unos con otros y formar estructuras poliméricas altamente reticuladas, o lo que es lo mismo formar materiales termoestables.
Unos los parámetros característicos de los materiales termoestables es el punto de gelificación o punto de gel, el cual se refiere al momento en el que el material pasa de una manera irreversible de un estado liquido-viscoso a un estado sólido durante el proceso de curado o reticulado, una vez se ha traspasado dicho punto de gelificación el material deja de fluir y no puede ser moldeado o procesado de nuevo.
Uno de los aspectos negativos de los materiales termoestables es la nula capacidad de reciclaje que presentan dichos materiales, dado a que una vez han solificado o curado es imposible volver a una fase líquida del material, los materiales termoestables tienen la propiedad de no fundirse o deformarse en presencia de temperatura o calor, antes pasarán a un estado gaseoso que a un estado líquido.
Propiedades de los materiales termoestables.
No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
Son insolubles.
Alta resistencia al fenómeno de fluencia
Ejemplos y aplicaciones de materiales termoestables:
Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas, fabricación de materiales aislantes, etc...
Resinas fenólicas - empuñaduras de herramientas, bolas de billar, ruedas dentadas, materiales aislantes, etc...
Resinas de poliéster insaturado - fabricación de plásticos reforzados de fibra de vidrio conocidos comúnmente como poliester, masillas, etc...
Ejemplos de adhesivos termoestables:
Adhesivos de Epoxy
Adhesivos de Poliéster insaturados
Adhesivos de Poliuretano de 1 componente curado mediante calor
Adhesivos anaeróbicos
Fabricación de moldes y piezas de elementos termoestables.
Una de las cosas a destacar en los moldes a fabricar piezas de resinas fenólicas o aminoplastos es que están sometidos a altas temperaturas y desgates como hemos visto anteriormente, por tanto utilizamos un acero 2379 ya que es un material de una dureza considerable y después sometido a un tratamiento térmico de 58-60 HRC.
Estamos hablando en términos generales aunque depende también la configuración de la pieza. Una vez fabricado el molde como en el proceso de transformación se emiten gases se les suele dar unos baños químicos que facilita el desmoldeado de la pieza.
Para su protección y desgaste se acostumbran a darlos un tratamiento de cromo titanio y niquel que también ayuda a mejorar el aspecto superficial de la pieza. La vida aproximada de un molde con estos materiales a transformar es de 1MM de inyectadas aunque disminuye si los materiales llevan cargas.
Los moldes de poliésteres son de otro acero que llevan más contenido en cromo que facilitan el desmoldeo, con un tratamiento superficial a 58-60 HRC.
El termoestable es un material más abrasivo que cualquier plástico, por tanto los moldes acostumbran a ser más caros ya que al emplear materiales de más dureza el tiempo de mecanizado es superior. También debemos significar que al ser materiales tan abrasivos es importante tratar a la zona de inyección de forma empostizada ya que es la parte del molde más sometida a desgaste y con mayor influencia a una posible variación de medidas.
Los moldes de termoestables están provistos generalmente de resistencias internas tubulares que lo calientan entre 140-180ºC según el tipo de material. A veces también van provistos de resistencias planas externas con lo que obliga a colocar placas aislantes en las caras del molde para evitar la fuga de calor, definiendo el espesor de la pieza la medida que marca el grosor de dicha placa.
Estos materiales permiten igual que en los plásticos realizar cualquier roscado en el proceso de transformación . La diferencia es que los mecanismos son más complejos y tiene una duración más limitada que en los plásticos porque están sometidos a un desgaste mayor debido a las altas temperaturas.
El sistema de colada para la inyección de estos materiales es similar al de los termoplásticos, o sea inyección submarina y directa. Utilizar un tipo u otro lo determina la configuración de la pieza.
Reparación de termoestables:
Aquí dejo el enlace de un vídeo de una reparación de elementos termoestables mediante el uso de adhesivos :
En la presente entrada trataremos de explicar el mundo de los elementos sintéticos , desde su aparición hasta el día de hoy e intentaremos centrarnos mas concretamente en los elementos sintéticos que podemos encontrar en el automóvil.
Breve introducción
Podemos definir como elementos sinteticos a aquellos elementos químicos que la humanidad no conocía hasta que los sintetizó, esto es, que no los descubrió como tales en el espacio. Son elementos radiactivos, es decir inestables, con vidas medias cortas en comparación con la edad del planeta. Por lo tanto se desintegraron casi totalmente desde la formación de la Tierra, y no se encuentran en cantidades apreciables salvo por la acción humana, producidos en reactores nucleares o aceleradores de partículas.
El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.
En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.
En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.
Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época. Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.
En los primeros vehículos que conocemos apenas había elementos sintéticos, prácticamente todo era de metales y aleaciones. Como todos podemos obervar hoy en dia , los actuales automoviles tienen un gran porcentaje de su composición basada en elementos sintéticos
Elementos sintéticos en el automóvil
Los materiales que logramos encontrar son los siguientes:
MICA : mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
Peso específico : 2,7 a 3,1
Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
Aislante del calor y de la electricidad.
Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas .y focos de automóviles.Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.
ERTALON 6 x Au+ :
Densidad : 1,15 gr./cm.
Temperatura : -40 a 120 ºC.
Dureza : 80 shore D.
Absorción : 2,20 % de humedad.
Resistencia : limitada.
Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.
ROBALAN EXTRA( UHMW):
Densidad : 0,94 gr./cm.
Temperatura : -200 a 80 ºC.
Dureza : 67 shore D.
Absorción : 0% humedad.
Resistencia : excelente.
Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.
CUARSO : mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.
GOMA LACA :sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico. Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.
TEFLON :
Densidad : 2,17 gr./cm.
Temperatura : 220 a 260 ºC.
Dureza : 51 shore D.
Absorción : 0% de humedad.
Resistencia Q: excelente.
Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.
VIDRIOS : material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico. Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
Vidrios de silicato de potasio y calcio.
Vidrios de silicato de sodio y potasio.
Vidrios de silicato de plomo y potasio.
Vidrios coloreados.
Vidrios de cuarzo puros.
ASBESTO:
Características: Aislante natural del calor y la electricidad.Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.
CHATTERTON: Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60% -Resinas 20% -Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran adherencia. Se aplica en estado plástico.
BALATA: producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
Gomas : soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz. Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa bornes. Corcho : empaquetaduras. Fibra de vidrio : parachoques. Backelita. Cuerina. Cartón. Loza. Uretano.
Se puede definir como adhesivo aquella sustancia de origen orgánico que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación (Kinloch, 1987). Se denominan sustratos o adherentes a los materiales que se pretenden unir por mediación del adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión. Se denomina interfase a la zona intermedia y diferenciada entre adhesivo y adherente cuyas propiedades determinarán que se produzca una adhesión adecuada. El proceso de curado es aquel que provoca el endurecimiento del adhesivo.
Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo como de distinto material. El mecanismo de unión depende de:
-La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión. Es la fuerza de unión en la interfase de contracto entre el material sustrato y el adhesivo. La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado (contacto intermolecular) y de la capacidad adhesiva de la superficie. El mojado depende de la energía superficial del sustrato aunque puede verse reducido si existen contaminantes superficiales.
-La fuerza interna del adhesivo o cohesión. Es la fuerza que prevalece entre las moléculas dentro del adhesivo, manteniendo el material unido.
Principales ventajas e inconvenientes de las uniones pegadas
Dentro de las principales ventajas del empleo de adhesivos podemos destacar:
-Distribución uniforme de tensiones.
-Uniones rígidas.
-No se produce distorsión del sustrato.
-Permiten la unión económica de distintos materiales.
-Uniones selladas.
-Aislamiento.
-Reducción del número de componentes.
-Mejora el aspecto del producto.
Los inconvenientes de los adhesivos son, principalmente:
-Necesidad de una buena preparación superficial.
-Tiempos de curado, en general, prolongados.
-Desmontaje complejo.
-Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas.
-Falta de ensayos no destructivos para determinar el comportamiento de la unión.
Para cada aplicación existe un adhesivo que funcionará mejor que otro. A continuación se numeran algunas de ellas, en función del tipo de adhesivo.
1. Adhesivos rígidos
Los adhesivos rígidos se emplean generalmente en aplicaciones estructurales. Estos adhesivos se pueden clasificar de acuerdo con su capacidad de relleno de holgura:
-Adhesivos para sustratos coincidentes: anaeróbicos, cianoacrilatos.
-Adhesivos con capacidad infinita de relleno de holgura: epoxis.
- Adhesivos anaeróbicos:
Son de curado rápido en ausencia de aire y en presencia de iones metálicos, por lo que estos adhesivos tienen numerosas aplicaciones en el ensamblaje de piezas cilíndricas, en la fijación de piezas roscadas y en el acoplamiento y sellado de bridas, entre otros.
- Adhesivos cianocrilatos:
Los cianoacrilatos forman adhesiones resistentes con una gran variedad de sustratos como metales, plásticos, cauchos, maderas duras y otros materiales no porosos con superficies coincidentes. Entre sus aplicaciones destacan:
-Automoción: adhesión de piezas plásticas del habitáculo, cierres y otros elementos.
-Mantenimiento y reparación de elementos y fabricación de accesorios.
-Electrónica y electricidad: unión de componentes voluminosos, fijación de cables, etc.
-Fabricantes de desechables médicos.
-Industria cosmética.
-Industria militar.
-Desenmascarado de huellas digitales.
- Adhesivos epoxi:
Los epoxis se caracterizan por su gran capacidad de relleno de holgura. Sin embargo, cuando hablamos de aplicaciones estructurales, el rendimiento óptimo de los epoxis, al igual que para el resto de adhesivos rígidos, se obtiene cuando las holguras rondan los 0,1mm. La sensibilidad de la resistencia de estos adhesivos a la holgura es ampliamente conocida por los ingenieros aeronáuticos, que emplean normalmente adhesivos en películas que mantienen el espesor óptimo de adhesivo constante. Sus principales aplicaciones son:
-Aditivos para hormigones y elementos de construcción.
-Adhesivos estructurales para la industria aeronáutica.
-Fabricación de materiales compuestos.
-Recubrimientos superficiales.
-Electrónica (circuitos impresos, encapsulación, relleno, etc.).
-Imprimaciones.
2. Adhesivos tenaces
Se emplean en estructuras sometidas a esfuerzos dinámicos. Presentan un alto rendimiento frente a esfuerzos estáticos y dinámicos a cortadura, compresión y tracción. Responden mejor que los adhesivos rígidos frente a esfuerzos de pelado. Al igual que los adhesivos rígidos, los tenaces se pueden clasificar de acuerdo con su capacidad de relleno de holgura.
- Adhesivos acrílicos:
Aplicaciones:
-Adhesión de ferritas a carcasas de motores eléctricos.
-Adhesión de zapatas de frenos a coronas.
-Paneles de calefacción solar.
-Equipamiento deportivo sometido a tensiones, como las raquetas de tenis.
-Adhesión estructural en aviones y embarcaciones.
-Adhesión entre madera y vidrio (carpintería).
-Uniones metal-metal, metal-vidrio y metal-plástico.
-Fabricación de muebles, como mesas de vidrio y metal.
-Fabricación de aparatos médicos desechables.
- Adhesivos anaeróbicos tenaces:
Aplicaciones:
-Adhesión de ferritas a carcasas de motores eléctricos.
-Adhesión de zapatas de frenos a coronas.
-Uniones metal-metal y metal-vidrio.
-Adhesión de altavoces.
-Adhesión de elementos electromecánicos.
-Adhesión de desechables médicos, como cánulas a cabezales para jeringas.
- Adhesivos cianoacrilatos tenaces:
Surgen como respuesta a las carencias que presentan los cianoacrilatos estándar frente a esfuerzos dinámicos. De sus aplicaciones pueden señalarse:
-Adhesión de piezas metálicas y plásticas pequeñas para subcomponentes de automoción.
-Adhesión de metales sinterizados (ferritas, por ejemplo).
-Adhesión de caucho y caucho a metal para juntas de sellado.
-Adhesión de componentes electrónicos adicionales en placas de circuitos impresos sometidas a vibraciones en el sector de la electrónica.
-Adhesión de etiquetas identificativas en diversos sectores.
- Adhesivos epoxi tenaces:
Aplicaciones:
-Adhesivos estructurales para las industrias aeronáutica, espacial y naval.
-Adhesivos estructurales para la industria en general, para aplicaciones con relleno de holgura.
-Encapsulado y relleno en aplicaciones electrónicas.
3. Adhesivos flexibles
La función primaria de un adhesivo flexible es, generalmente, el sellado.
- Siliconas:
Aplicaciones:
-Adhesión y sellado de componentes mecánicos y electrónicos.
-Adhesión de gomas y tubos flexibles.
-Adhesión y sellado en electrodomésticos y en la industria de la refrigeración.
-Sellado y encapsulado de elementos eléctricos (siliconas neutras).
-Recubrimiento de cintas transportadoras.
-Revestimiento de paneles metálicos para la industria de la construcción.
-Adhesión de vidrio (cerrajería y celosías).
-Adhesión y sellado de aplicaciones químicas.
-Sellado y juntas en la industria de la automoción.
- Poliuretanos:
Aplicaciones:
-Construcción y reparación.
-Transporte y automoción.
-Ingeniería mecánica y montaje de máquinas.
-Electromecánica.
-Construcción y reparación de remolques.
-Construcción de contenedores.
-Construcción de puertas y ventanas.
-Construcción naval.
-Aparatos electrodomésticos.
-Sistemas de ventilación.
- Silanos modificados:
Aplicaciones:
-Transporte y automoción.
-Industria de la construcción.
-Revestimiento de paneles metálicos para la industria de la construcción.
-Sellado de paneles de cemento y sellado de marcos.
-Sellado de paneles de aluminio, acero, piedra, materiales compuestos y cerámicas en aplicaciones exteriores.
-Sellado de azulejos para aplicaciones diversas.
-Electromecánica.
-Construcción y reparación de remolques.
-Construcción de contenedores.
-Construcción de puertas y ventanas.
-Construcción de maquinaria agrícola.
-Aparatos electrodomésticos.
-Sistemas de ventilación.
Aqui dejo un video con las caracteristicas de un pegamento empleado en automocion para todo tipo de uniones denominado Loctite 3090
Normas de seguridad e higiene a tener en cuenta con los adhesivos:
A la hora de realizar trabajos de cualquier tipo que impliquen la utilización de estos adhesivos deberemos tener en cuenta varios factores para garantizar nuestra seguridad en el manejo de los mismos , así como la higiene del lugar y del material sobre el que estemos trabajando.
Normalmente en los envases de los adhesivos encontraremos varias indicaciones acerca de los datos a tener en cuenta en lo que a seguridad e higiene se refiere ; modo de empleo , riesgos a evitar , sistemas de limpieza , acciones a emprender en caso de ingesta o contacto con ojos nariz boca....
Aquí tenemos un ejemplo:
EFECTOS SOBRE LA SALUD:
Con independencia de su naturaleza química, la inmensa mayoría de los adhesivos provocan irritación de la piel y las mucosas (ocular y respiratoria) pudiendo llegar a producir, en ocasiones, sensibilización alérgica, especialmente los basados en resinas epoxi y los de poliuretano.
Los adhesivos de polimerización rápida, como los de cianoacrilato pueden provocar quemaduras por contacto de una cantidad considerable con la piel.
Algunos adhesivos de contacto contienen disolventes, como el n-hexano, cuya inhalación repetida y prolongada puede afectar el sistema nervioso periférico, dando lugar a la neuropatía conocida como “parálisis del calzado”.
PRECUACIONES DURANTE SU MANIPULACIÓN:
Los lugares en los que se utilicen estos productos deben estar bien ventilados. Si la ventilación no es buena, se deberá utilizar protección respiratoria provista del adecuado filtro, de acuerdo con la IOP SQ 18 (a).
Utilizar la protección ocular recomendada en la IOP SQ 15 (a),
Proteger la piel del contacto con estos productos utilizando los guantes y ropa recomendados en la IOP SQ 16 (a). Si no es posible el uso de guantes, utilizar una crema barrera adecuada. La protección que proporcionan dichas cremas no dura toda la jornada, por lo que se aplicará al comenzar el trabajo con las manos limpias y se repetirá la aplicación al menos dos veces más durante la jornada, con las manos limpias y secas.
CONDICIONES A TENER EN CUENTA PARA EL MANEJO SEGURO:
No guardar ni consumir alimentos o bebidas, ni fumar ni realizar cualquier actividad que implique el uso de elementos o equipos capaces de provocar chispas, llamas abiertas o fuentes de ignición, tales como cerillas, mecheros o sopletes cuando se manipulen adhesivos, ya que algunos de estos productos, especialmente los de contacto, contienen disolventes inflamables.
Evitar el contacto con la piel, y la impregnación de la ropa con estos productos.
Consultar la ficha de seguridad de cada producto en particular antes de utilizarlo.
PRIMEROS AUXILIOS:
6.1.- En caso de inhalación: Respirar aire fresco. Si fuera preciso, practicar respiración boca a boca o mediante medios instrumentales.
6.2.- En caso de contacto con la piel: Lavarla con abundante agua y jabón, aplicando a continuación una crema hidratante. Si se ha impregnado la ropa, debe retirarse de inmediato y cambiarse por otra limpia.
6.3.- En caso de contacto con los ojos: Enjuagarlos con abundante agua durante unos 10 minutos, manteniendo los párpados abiertos. Aplicar un colirio y si es necesario, acudir a un oftalmólogo.
6.4.- En caso de ingestión: No inducir el vómito. No beber leche ni alcohol.
6.5.- En caso de duda sobre cualquiera de los puntos anteriores:
NOTA: Si el adhesivo es de CIANOACRILATO y se produce un derrame considerable sobre alguna parte del cuerpo, puede producir quemaduras. La parte adherida debe separarse pelando y NO tirando, pudiendo ayudarse con agua jabonosa caliente o con acetona./p>
AGENTES EXTINTORES:
En caso de incendio utilizar espuma, CO2 o polvo seco.
MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO:
Dada la diversidad de productos, consultar la ficha de seguridad en cada caso particular. Aunque suelen presentarse en envases de pequeño tamaño, en caso de vertido accidental evitar que el producto derramado alcance los desagües.
ELIMINACIÓN Y TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS Y ENVASES:
Los residuos de compuestos cianurados se consideran especiales, debiendo ser tratados y eliminados por un gestor autorizado.
En la presente entrada trataremos de explicar la soldadura semiautomática , también conocida como soldadura de hilo continuo así como el funcionamiento de la máquina.
Soldadura semiautomática
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
A los procesos de soldeo con gas se denominan tambien GMAW Si se emplea gas inerte como protección se denomina MIG Si se emplea gas activo como protección se denomina MAG
La soldadura MIG / MAG
A la pistola de la máquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez el gas, que suele ser Argón con dióxido de carbono o Protar. Por lo general se usa Protar (Argón + Co2) para la soldadura en chapas de hierro y acero y el Argón puro para la soldadura en aluminio.
El diámetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de automóviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondaria los 6/8 l/min.
Nociones a tener en cuenta
La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear un arco eléctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metálico que vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxígeno y el nitrógeno en el proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas, nos seria prácticamente imposible lograr una soldadura homogénea con este sistema. De ahí que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo continuo bajo gas protector.
Pistola de soldadura Mig - Mag
Pistola de soldadura (hilo, boquillas y gas protector)
La pistola del equipo de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la boquilla interna de la pistola..
Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior
La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo, y una exterior por la que conduce el gas(habitualmente argón) hacia fuera para crear una atmósfera protegida en el proceso de la soldadura. Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución.
El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el pulsador de la pistola
Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla exterior con la interior) además puede taponar los diminutos agujeros para la salida del gas protector dificultando el proceso de la soldadura. Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior de la boquilla durante un breve periodo de tiempo.
El chapista o soldador, debe conocer en parte el interior del equipo de soldadura mig por los siguientes motivos:
Para la sustitución del carrete de hilo.
Para la regulación de la presión del rodillo de arrastre.
Por posibles enredos en el hilo debidos a boquillas comunicadas o manguera muy curvada (a la hora de soldar.
O simplemente para su limpieza y soplado con aire comprimido.
Interior del equipo de soldadura Mig - Mag - Elementos internos a conocer
Funcionamiento - Los elementos a conocer en el interior del equipo de soldadura son:
Carrete de hilo:
Es básicamente el material de aportación, y es una bobina de hilo del mismo material al que vayamos a soldar, si se trata de soldadura en chapas de automóvil, el material del hilo que emplearemos será de acero bañado en cobre.
Rodillo guía y de arrastre - Su funcionamiento:
Un motor eléctrico interno es el encargado de rotar el rodillo guía cuando accionamos el pulsador de la pistola. Dicho rodillo, consta de unas ranuras por las cuales va asentado el hilo. Éste a su vez es presionado por el rodillo de arrastre por lo que el hilo es guiado hacia la manguera de la pistola.
MIG/MAG - Sistema de arrastre del hilo
Panel de control - En el panel de control delantero se encuentran entre otros tres controles a mencionar:
Velocidad del hilo:
Aumentando la velocidad del hilo conseguimos más material de aportación en un mismo periodo de tiempo.
Regulador de tensión:
Al aumentarlo la temperatura de fusión sube con lo que podemos soldar incluso materiales de bastante grosor. Este control se regula en combinación con la velocidad del hilo y viceversa.
Regulador de tiempo:
Nos permite establecer un tiempo de soldadura el cual se para automáticamente.
La posición correcta de la pistola para soldar
El ángulo correcto de la pistola es determinante a la hora de soldar ya que el gas debe proteger la fusión, esta inclinación ronda los 10 grados distanciando la boquilla de la chapa alrededor de un centímetro. (Estos parametros son para soldaduras a tapón mayoritariamente). De esta manera evitamos que muchas de las proyecciones se depositen dentro de la boquilla.
En la presente entrada vamos a tratar de tocar todos los tipos de soldadura que podemos encontrarnos hoy en día , especialmente aquellos que son utilizados en la automoción.
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido. Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan pre calentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
Soldadura por arco
Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento . A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.
Fuentes de Energía para realizar la soldadura por arco:
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varían la corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre material base es rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda, volviéndolo a su distancia de separación original.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el ánodo cargado positivamente tendrá una concentración mayor de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la penetración y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras más superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, así como también corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras más profundas. La corriente alterna se mueve rápidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana penetración. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco debe ser reencendido después de cada paso por cero, se ha tratado con la invención de unidades de energía especiales que producen un patrón cuadrado de onda en vez del patrón normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rápidos y minimizando los efectos del problema.
La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura
Soldadura a gas
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado. La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles. Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:
- Soldadura por puntos.
- Soldadura proyecciones o resaltos.
- Soldadura costura.
- Soldadura a tope.
- Soldadura por chispa
.- Soldadura de hilo aislado.
Soldadura por radiación
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.EDGAR QUIROZ
La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.
SOLDADURA QUÍMICA:
El proceso de soldadura química consiste en disolver los dos elementos que vamos a unir con un elemento para conseguir que al enfriarse se queden unidos
Aquí tenemos un vídeo con un ejemplo ya que la información acerca de esta soldadura no es muy abundante:
A continuación vamos a exponer 3 prácticas realizadas en el taller , todas ellas relacionadas entre si con la extracción de golpes o abollones en diferentes puntos de la carrocería de un vehículo.
En primer lugar , realizamos una práctica de extracción de golpes con ventosa. Este caso concreto y debido a lo ´simple` del proceso , sabemos que es un método solamente efectivo en caso de golpes o abollones leves.
El método consiste simplemente en pegar la ventosa en el golpe y tirando de ella con conocimiento ir sacando poco a poco el golpe tratando de dejar la carrocería igual que se encontraba antes del golpe.
Para llevar a cabo este proceso es importante que la ventosa sea buena , es decir , que se agarre bien a la superficie ya que si no es muy difícil trabajar. También es importante trabajar con cuidado y con paciencia ya que la ventosa no siempre agarra como queremos o la chapa no sale lo que a nosotros nos gustaría.
Como vemos en el vídeo también podemos usar ventosas con un martillo de inercia al extremo y que funcionen con una bomba de vacío para un mejor agarre. Si disponemos de este sistema el trabajo es mas sencillo.
El siguiente caso que vamos a repasar es el de la extracción de golpes mediante martillo y tas, ayudándonos con elementos como palancas y limas recoger o repasar.
Gracias a estos elementos podemos extraer golpes, por ejemplo en aletas , que la ventosa no nos extraía Para extraer un golpe con estos elementos se requiere de bastante paciencia y mucha mañana ya que hay que saber donde y como golpear y si queremos hacer un buen trabajo es un proceso que nos puede llevar bastante tiempo.
Comenzaremos utilizando el martillo y el tas , la manera de extraer los golpes con estas herramientas es colocar el tas por la parte de dentro del golpe e ir golpeando suavemente alrededor del mismo , con suavidad y en repetidas ocasiones para ir liberando la tensión que se crea alrededor del nervio del golpe.
Poco a poco iremos viendo como el golpe va saliendo , y gracias a los diferentes tipos de martillos y tases que tenemos podemos utilizar los mas apropiados en consecuencia con la forma que queremos darle a la chapa o la forma que posea zona en la que estemos trabajando.
En ocasiones , al igual que nos ocurrió a nosotros realizando esta práctica , no tenemos espacio suficiente por la parte interior de la aleta o la zona que estemos reparando para introducir la mano con el tas y poder empujar , en estos casos se utilizan las palancas que realizan la función del tas , aunque aveces si podemos hacer suficiente fuerza no necesitaremos golpear alrededor del punto en el que apoyemos el extremo de la palanca.
Cuando nos encontramos extrayendo el golpe con la ayuda del martillo y el tas , algunos de los golpes que damos provocan que la chapa se estire , especialmente si damos golpes pillando la chapa entre el tas y el martillo ( notamos que esto es así ya que el golpe suena mucho mas agudo que si no lo damos justo encima del tas). Si la chapa se nos estira, luego la parte en la que estamos trabajando no quedaría igual ya que digamos que ´la chapa no tiene hueco porque nos ocupa más que antes y no puede colocarse´.
Si esto nos ocurre , utilizaremos la lima de repasar o recoger que nos produce el efecto contrario , es decir , hace que la chapa se encoja y vuelva a su estado original mas o menos.
Por último y no por ello menos importante , nos encontramos ante el caso de que el golpe que tenemos que arreglar se encuentra en una zona sin acceso , es decir , no tiene acceso a la parte de atrás y portanto no podemos empujar de ninguna manera. Esto ocurre , por ejemplo , en los largueros del coche. En estos casos utilizamos la multifunción , una maquina que nos permite la extracción de golpes sin acceso.
Para utilizar esta maquina , en primer lugar tenemos que lijar la parte en la que vamos a trabajar ya que funciona con electricidad , por lo que necesitamos que un extremo que hace masa , contacte con la carrocería del vehículo y el otro extremo que será el que trabaje , también toque directamente sobre el metal y no sobre la pintura que actuaría como aislante.
Una vez lijada la pintura , amarramos la masa al chasis del coche ayudándonos de una mordaza y nos disponemos a trabajar.
El extremo que trabaja que esta compuesto por un martillo de inercia y una 'pistola' , lo acercamos hacia la zona a reparar , pegamos la punta de la estrella y apretamos el gatillo . En ese instante la corriente circula y hace una pequeña soldadura en ese punto que hemos tocado , lo que nos permite darle al martillo de inercia e ir extrallendo poco a poco el golpe.
Este trabajo siempre se realizara de la zona menos abollada a la mas profunda , y tendremos siempre la opción de regular la intensidad de la maquina si vemos que no se agarra lo suficiente.
En esta operación , una vez soldada la punta al larguero no debemos de dar mas de 2 golpes con el martillo de inercia ya que podríamos agujerear la chapa.
una vez hemos extraído el golpe tendremos que repasar los puntos de los que hemos tirado con otra punta que tiene esta maquina , de forma redondeada, que nos ayudará a alisar los surcos originados en el proceso de reparación.
Otro sistema que podemos utilizar es el de colocación de arandelas , las cuales dejaremos soldadas y mediante una barra que pase por ellas y una garra , ayudándonos también del martillo de inercia trataremos de sacar el golpe.
En conclusión , la extracción de golpes es un proceso bonito si se te da bien ya que el volver a conformar la chapa a su estado original o lo mas semejante posible es algo gratificante. requiere de una paciencia y dedicacion al igual que la mayoria de proceso de conformado de chapa , pero la recompensa de recuperar la forma original de la chapa , para mi personalmente merece la pena.
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Propiedades de los materiales termoestables.
