Transformaciones opcionales en los vehículos

En la presente entrada vamos a tratar de explicar las transformaciones opcionales mas habituales en un vehículo, así como el proceso de montaje y las condiciones legales que deben conllevar para que podamos circular con ellas.

Para explicar una transformación de este tipo , vamos a adentrarnos en un proceso concreto que en nuestro caso será uno de los mas comunes , la colocación de una bola para el remolque

Primeramente debemos recordar (y como he podido comprobar viendo foros en Internet) que existen muchas dudas acerca de la legalidad o ilegalidad de las bolas , he leído incluso que hay talleres a los que estafa gente vendiéndole bolas supuestamente homologadas con certificados falsos.
Por tanto hay que ponerse serio ante este tipo de procesos ya que los precios que he observado por la instalación rondan los 150 euros  los rígidos y 250 los desmontables aunque como para todo en esta vida , hay casos y casos.


Proceso de montaje de una bola para remolque:

Para explicar el proceso de montaje de una bola de remolque nada mas ilustrativo que un vídeo. Principalmente tiene dos lineas de instalación , por una parte lo que es el soporte de la bola en si y por otra la instalación eléctrica de las luces que llevará el remolque.

                                             Proceso de montaje de una bola de remolque




Condiciones legales 


La instalación de una bola de remolque requiere autorización administrativa y dicha autorización está concedida desde el momento en que una estación ITV (o el propio fabricante del vehículo si la lleva de origen) la anota en la tarjeta ITV previa comprobación de que está homologada para el vehículo y se ha montado correctamente.

-Requisitos legales para su enganche

Las exigencias para su enganche son las siguientes:


El tipo de enganche debe ser aprobado. Esta aprobación está en la placa de su enganche. Si falta la placa, solo se puede usar el enganche para remolques que no superan un peso de 750 kilogramos incluido la carga. Además, el remolque no puede pesar más que el coche tractor;

El enganche no puede cubrir la placa matrícula del coche. Debe mover o ajustar la placa y su ilumincación en caso de cubrimiento parcial. Como alternativa puede optar por el uso de una bola extraíble;

Cuando el coche está tirando un remolque debe estar provisto de indicadores de dirección en ambos lados.
Enganche y presión de la bola

La presión del acoplamiento de la caravana sobre el enganche no puede superar los valores indidacos por el fabricante. Usted encuentra esta valor en la placa del enganche. Además, puede consultar el libro de instrucciones del coche y su caravana para posibles otras valores. El valor más bajo es normativo y no debe superar nunca esta norma.

-La placa de matrícula y la hoja suplementaria

¿Tiene un coche con matrícula sin mención de pesos de remolque máximos (frenado y sin frenado)? En este caso necesita una hoja de suplemento para remolques que pesan más de 750 kilogramos. La hoja suplementaria es una hoja compementaria a la documentación de matrícula. El documento En el documento está registrado el peso máximo de remolque para el coche (frenado y sin frenado) y que el enganche está aprobado y la presión máxima para la bola. Un suplemento emitido mantiene su validez y no se emite una única vez. En caso de una venta del coche se debe entregar el suplemento al siguiente propietario. Para la hoja suplementaria debe dirigirse al RDW. Este instituto emite una matrícula modificada con el peso permitido del enganche.

Al igual que ocurre con el caso de la bola de remolque , ocurre con todo tipo de modificaciones que realicemos en nuestro vehículo ya sean luces, alerones, faldones ... y también en elementos interiores de vehículos como soportes , equipos de música etc..

Espero que esta entrada sirva de ayuda a todo aquel que la necesite , un saludo.

Puntos de resistencia. Multifunción

En la presente entrada vamos a tratar de explicar el funcionamiento de la multifunción en su apartado de soldadura por puntos de resistencia.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

Parámetros a considerar

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

-La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia.

-La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.

-El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.

-El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.

-La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante ha tener en cuenta.


Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.

Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

Aquí os dejo un vídeo explicativo que representa con bastante claridad el proceso de soldadura por puntos de resistencia , es un poco largo y esta ingles pero merece la pena verlo.

Espero que en esta entrada quede claro el proceso de dicha soldadura y pueda resultarle útil a todo aquel que lo necesite .

Sinteticos

En esta práctica vamos a hablar de todo lo relacionado con los sintéticos en el automóvil,veremos como podemos fabricar un molde de fibra de vidrio y como podemos soldar con sintéticos.Espero que estas prácticas ayuden a todo aquel que lo necesita.

En primer lugar os voy a hablar de la práctica que hicimos de soldar plástico con varilla.

Para este proceso se necesitarán una pistola de soldadura eléctrica, y una barra de soldadura apropiada para los materiales que vas a fusionar (puedes consultar nuestro post sobre cómo testar los materiales que vas a soldar para no errar en la compra).

1. Precalienta la pistola el tiempo que estime en las instrucciones del fabricante

2. Prepara las piezas de plástico que quieras soldar: a menudo estas tienen restos de componentes que los fabricantes y distribuidores utilizan en el proceso de desmolde de las piezas en la fábrica. Por eso es importante rascarlos antes con una cuchilla para eliminar la primera capa del plástico y propiciar el agarre de la soldadura.

3. Fija las partes que quieres unir y puntéalas. Si es la primera vez que utilizas esta maquinaria es fácil que se produzca algún contratiempo por lo que la fijación es muy importante.

4. Inserta la varilla de soldadura en la tobera dispuesta para ello.

5. Desliza la punta de la pistola lentamente a lo largo de las uniones que quieras fusionar. El plástico caliente actuará como un sello y unirá las dos piezas sin problema.

6. Deja que el componente se enfríe y vuelve a lijar la superficie hasta que quede suave.

Otro tipo de soldadura con plásticos es el que voy a enseñaros en este video:

Ahora empezaremos a ver la siguiente práctica que es la creación de un molde de fibra de vidrio.

Para empezar lo que vamos a hacer es con la pieza que vamos a hacer el molde negativo la vamos a impregnar con un desvinil por toda la pieza,para ello impregnaremos la pieza con un pinzel y aplicaremos una capa homogénea por toda la pieza.El desvinil es un producto que crea una película por la superficie del material para evitar que los componentes que le echemos posteriormente se peguen a ella y no podamos despegarlo.

Una vez hecho esto,cortamos velo de fibra de vidrio con la forma de la pieza y también cortaremos el refuerzo de la fibra de vidrio para que quede una pieza compacta y dura.

Ahora procederemos a preparar el poliéster.Para ello cogeremos un tarro y le colocaremos en una báscula y hechamos poliester en el recipiente,podemos hechar el poliester que queramos.Una vez hechado el poliester multiplicaremos el peso por 1.03 y añadiremos el catalizador que hemos obtenido.

Cuando ya tenemos la mezcla del poliester hecha lo que haremos es poner el velo de fibra de vidrio sobre la pieza,después le aplicaremos la mezcla repartiendo una capa uniforme para que quede bien pegado.A continuación colocaremos el refuerzo de la fibra de vidrio encima de la pieza y hecharemos como antes una capa de poliéster.

Ahora toca esperar a que la mezcla cure y podamos comenzar a realizar el desmoldeo.Nosotros esperamos un dia a que curara bien ya que le dimos unas cuantas capas de poliester a la pieza.Al dia siguiente volvimos y lo que hicimos es con mucho cuidado de no romper la parte negativa sacar la pieza de poliester hecha.Después con cuidado se quitan las partes sobrartes del refuerzo y de el velo de fibra de vidrio.Fin de la práctica

Soldadura MIG/MAG

En la presente entrada vamos a tratar de exponer las nociones básicas de soldadura MIG/MAG que hemos obtenido en clase , encaminadas principalmente a la posterior realización de una sustitución parcial.

En primer lugar es imprescindible conocer la maquina que vamos a utilizar para saber como hemos e regularla durante el proceso de soldeo para conseguir que la soldadura cale pero que no nos haga agujeros.
Para tener claro todos estos parámetros os dejo aquí el enlace de la entrada incluida en mi blog que nos explica el funcionamiento y conocimientos requeridos para el uso de esta maquina.

Para realizar el proceso de soldadura los primero que tenemos que hacer es tener en cuenta que para soldar debemos de tener ciertas precauciones; proteger nuestros ojos con una mascara , usar unos guantes adecuados y no esta de mas usar un delantal de cuero ya que la soldadura aveces desprende chispas que como yo mismo he comprobado en el taller , atraviesan buzo , pantalón y llegan a la pierna quemándote pelos y todo aquello que por medio se encuentre.
Una vez ataviados correctamente , procedemos a regular la maquina:

Regulamos tanto la velocidad a la que el hilo sale por la antorcha como la intensidad que aplica la maquina a dicho hilo para fundirlo. Una vez regulada la maquina y abierto el gas comenzaremos el proceso ( yo personalmente empeze con una chapa inservible del mismo grosor que las que quería soldar para comprobar el efecto que producía la soldadura en dichas chapas).Además es importante colocar bien la pinza que hace masa con la maquina ya que de lo contrario la soldadura nos quedará bastante chapucera.

Una vez que tenemos la maquina a nuestro gusto , juntaremos las dos chapas con ayuda de una tenacillas y comenzaremos a dar mas o menos tres puntos para unir las chapas; uno en la parte superior , otro en el centro y el ultimo en la parte inferior. Una vez tengamos los primeros puntos aplicados comenzaremos a soldarlas por completo bien punto a punto o con un cordón continuo:

Una vez realizado este proceso podemos probar también a soldar por punto tapón , es decir , realizaremos agujeros en una chapa que colocaremos justo encima de otra y aplicaremos puntos de soldadura en dichos agujeros para que calen y dejen ambas chapas soldadas:

La soldadura es un proceso que requiere cierta mañana la cual únicamente obtendremos tras realizar muchas soldaduras. Es muy difícil que ni el primer ni el segundo día que nos pongamos a soldar realicemos una soldadura adecuada , ni bonita ni bien hecha, por ello necesitaremos dedicarle un tiempo hasta conseguir unos resultados mas adecuados.

Reparación de golpe en aleta y posterior recogido de chapa con la multifuncion

A continuación voy a tratar de plasmar una practica realizada en clase que consistía en reparar una aleta con los elementos ya conocidos como son martillo tas y palancas y una vez realizada la reparación del golpe y observado que hemos estirado la chapa , vamos a tratar de recogerla con la ayuda de la multifunción.

Comenzamos con una aleta a la cual provocamos un golpe el cual repararemos ayudándonos
 de un martillo , tas y palancas :

Una vez hemos reparado el golpe en la aleta y la hemos dejado aproximadamente como estaba al principio , observamos que la chapa se a estirado , que al golpearla siempre hay alguna vez que damos un golpe coincidiendo justo con el tas debajo y esto provoca que la chapa se estire y que por lo tanto , por muy bien que saquemos el golpe nunca nos quedara igual porque la chapa entra y sale sola debido a que no tiene la misma dimensión que antes de trabajarla.

Para realizar el proceso de recoger la chapa utilizaremos la multifunción que ya hemos usado en otras practicas , esta vez con una función que aun no habíamos visto. Seleccionamos los valores correspondiente y colocamos la pistola con el elemento que vamos a usar :

Una vez que hemos preparado la maquina , comenzaremos con el proceso. Para ello necesitamos una esponja con agua para enfriar la zona en la que estamos trabajando inmediatamente después de pasar por ella la punta de la pistola.
En este proceso lo que tenemos que hacer no es mas que apretando el gatillo ir haciendo círculos en la zona que estamos tratando de recoger y como ya hemos dicho , seguidamente enfriar con agua para que el proceso resulte como queremos. La chapa nos quedará mas o menos así

.



Una vez finalizado este proceso y si la realización ha sido la correcta , observaremos que la chapa ha recuperado sus dimensiones originales y que ya no entra y sale con facilidad ya que ya se encuentra colocada como debe.

Es una práctica bastante sencilla de realizar pero que requiere paciencia para que los resultados sean los que deseamos.

Sustitución de elementos fijos

En la presente entrada vamos a tratar de explicar el proceso a seguir en casos en los que la reparación de un golpe en un vehículo es mas laboriosa que cambiar una parte de la carrocería , o casos en los que directamente la parte a tratar del vehículo esta demasiado dañada para poder ser reparada. En estos casos procederemos a lo que llamamos 'sustitución parcial'

Una vez observamos un golpe que requiera de una sustitución parcial , a groso modo el proceso que tendremos que realizar es :

- Cortar la pieza o parte que vamos a sustituir
- Preparar la pieza que colocaremos nueva
- Unir la nueva pieza a la carroceria.

Los procesos de corte en las sustituciones de elementos exteriores se realizarán con herramienta diferentes dependiendo del lugar donde se permita su trabajo, por cuestiones de espacio, productividad del proceso
en el caso de encontrarse ante superficies importantes, (neumáticas o eléctricas), por la naturaleza de los materiales y por el tipo de corte que tengamos que realizar, (cortes de desecho o cortes de precisión). Del
mismo modo las herramientas y métodos utilizados en el desgrapado de los puntos de soldadura por puntos de resistencia tendrán que ser realizados de acuerdo al riguroso reglaje y manejo de estas, para así evitar la deformación e incluso en ocasiones la destrucción de las piezas que no deben ser sustituidas y que encareceríande manera considerable los costes normalizados en este tipo de operaciones.


Tipos de corte y desgrapado.

Realizando la clasificación en dos grandes grupos de tipos de corte y desgrapado, podríamos partir de:

- Los cortes y desgrapados de desecho utilizados en las sustituciones totales.
- Los cortes y desgrapados de precisión, realizados en las sustituciones parciales.

Cortes y desgrapados de desecho.

Al realizar cortes sobre piezas que se van ha sustituir en reparaciones totales se utilizan métodos y herramientas que agilizan el proceso de desmontaje en la mayoría de casos provocando la deformación o
destrucción de la pieza dañada y de las partes que formarán la nueva unión con la pieza de sustitución.

En un principio parece no ser el método más adecuado ya que en estos casos se deberá conformar las partes afectadas en la sustitución (pestañas, piezas añejas, etc.), que tengamos necesidad de conservar.
Los procesos se realizan principalmente con herramientas neumáticas que reducen los tiempos de las operaciones y minimizan la fatiga de las labores de desecho. Por todo esto se debe tener especial cuidado de no inutilizar las zonas de unión a conservar y evitar que la recuperación de estas (conformación, repaso, etc.), no aumenten de manera excesiva lostiempos finales de trabajo.


Cortes y desgrapados de precisión.

Estos procesos de precisión requieren de un trabajo de trazado previo y meticuloso que sirva de punto de partida en un resultado de calidad estética en el que prime la seguridad sin olvidar las indicaciones y
requerimientos del fabricante en su objetivo por mantener las características originales del vehículo tras la reparación.Las herramientas en este caso podrán ser accionadas de manera eléctrica, neumática o manual dependiendo del acceso disponible y de la precisión con que se necesite trabajar la zona, también se tendrá en cuenta la regulación de las herramientas para evitar la destrucción o deformación de piezas más cercanas, realizando comprobaciones de menos a más hasta conseguir la profundidad deseada y, una vez reguladas se podrán realizar los trabajos sin necesidad de realizar paradas para este fin, tanto en corte como en el desgrapado de precisión.El desarrollo del corte debe de ajustarse a las líneas realizadas con punta de trazar, rotulador o cinta de carrocero del ancho necesario y siempre respetando las especificaciones del fabricante y las medidas de seguridad en todo momento.


Herramientas de corte:

Podemos encontrar una importante colección de herramientas dedicadas al corte en las sustituciones de piezas de carrocería, de las cuales las mas empleadas podrían ser :

- Sierra de vaivén, circulares, orbitales.
- Martillo cincelador neumático.
- Cizalla manual neumática.
- Punzonadora roedora.
- Amoladora radial.
- Tijeras de mano.
- Cincel y cortafríos.


Una vez hemos cortado la parte que vayamos a sustituir , presentamos la nueva pieza para poder comprobar si no es de utilidad , y posteriormente y un vez colocada en el lugar que la corresponda trataremos de cortarla si fuese necesario para que encaje a la perfección en e el hueco dejado por la pieza que sufrió el golpe.

Una vez colocada y amarrada de forma provisional la pieza nueva , comenzaremos con el proceso de unión de la nueva pieza a la carrocería.
En el caso de la sustitución de un cacho de estribera que realizamos en clase , soldamos la pieza a la corrocería. Primeramente vamos dándole puntos de soldadura alrededor de toda la zona a unir con el fin de que la nueva pieza quede perfectamente asentada y una vez realizado este proceso , comenzaremos a rellenar toda la linea de unión con soldadura.

Para finalizar dicho proceso , deberemos de rebajar la soldadura con una flex y un disco de desbaste para que quede a paño con el resto de la linea de la carroceria y por ultimo realizar el proceso de enmasillado y pintura.