Uniones amovibles y uniones fijas

En esta entrada vamos a conocer los principales tipos de uniones que vamos a utilizar en automoción , las cuales vamos a dividir en dos grandes grupos que serán amovibles y fijas.


Unión amovible: Una unión amovible es aquella que podemos deshacer sin dañar ninguno de los dos elementos que estaban unidos previamente

Unión fija: Una unión fija es aquella que podemos deshacer pero para ello debemos romper una de las piezas que vamos a separar.




TIPOS DE UNIONES AMOVIBLES:



Uniones atornilladas: este tipo de uniones se emplea en casos en los que el requerimiento de sujección no sea muy elevado ya que estan pensadas con el fin de poder ser soltadas y nuevamente unidas con facilidad las veces que sea necesario. Hay varios tipos de uniones atornilladas como pueden ser tornillo-tuerca, tornillos autorroscantes etc..
Hoy en dia hay millones de tipos de tornillos tuercas etc en el mercado.

Uniones remachadas: un remache es un elemento de fijación que se emplea para unir dos o mas piezas.Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

• Se trata de un método de unión barato y automatizable.
• Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
• Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
• Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las piezas.

Como principales inconvenientes destacar:

• No es adecuado para piezas de gran espesor.
• La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
• La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
• La unión no es estanca.

Para realizar este tipo de uniones necesitaremos de una herramienta normalmente conocida como remachadora que puede ser manual o electrica:

 

Uniones grapadas:  Son uniones rapidas de poner , generalemnte de plástico por lo que hay que extraerlas con cuidado ya que se rompen con facilidad , para ello tenemos herramientas especificas. Mi experiencia personal trabajando con ellas en el desmontaje de una defensa en una práctica de esta asignatura me dice que son realmente faciles de romper por lo que requieren paciencia y cuidado para ser extraidas.

Uniones pegadas: este tipo de uniones pueden ser consderadas en algun caso uniones fijas dado la evolucion de los pegamentos que existen hoy en dia , los cuales son extremadamente resistentes en la union de cualquier tipo de material como pueden ser las lunas , es decir , una union de vidiro-metal. Son faciles de utilizar y bastante rapidas , ademas de que aseguran una perfecta unión y muy duradera.

Uniones mediante abrazaderas y bridas: las uniones con bridas y abrazaderas suelen ser uniones que no han de sorportar grandes fuerzas. Poseen la gran ventaja de su rapida colocación y en el caso de las abrazaderas , son facilmente desmontables y pueden ser reutilizadas.

TIPOS DE UNIONES FIJAS:



Uniones soldadas:

Soldadura: Es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la acción del calor, directamente o mediante la aportación de otro metal también de idéntica o parecida composición.

Tipos de soldadura:

 Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y luego se unen mediante una presión mecánica.

Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se unen al provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir

Soldadura automática: El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su uniformidad para cordones largos.

Soldadura semiautomática:

MATERIALES DE APORTACIÓN.

Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla metálica. El material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la atmósfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de baja calidad.

Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica recubierta por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que protegen, de los gases de la atmósfera, al metal de aportación. También permite que las escorias se puedan separar fácilmente después de la soldadura. Los principales revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.

Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que protegen de los gases de la atmósfera al metal de aportación.

Para realizar cualquier tipo de soldadura debemos de procurar ir siempre bien equipados con los elementos de seguridad correspondientes:

Espero que esta entrada le sirva de ayuda a todo aquel que la necesite . Un saludo 

TIpos de Carrocerias.

En esta entrada voy a intentar explicar los tipos principales de carroceria empleados en automoción que son principalmente tres :

- Autoportantes
- De chasis independiente
- De chasis tubular



 -> AUTOPORTANTES:


La carrocería autoportante es el tipo de carrocería más utilizado en la construcción de automóviles. Todos  los turismos  se  construyen  actualmente  con  este  tipo de carrocería.La carrocería  autoportante forma  la estructura del vehículo que soporta  los esfuerzos estáticos y dinámicos que actúan sobre ella. Los esfuerzos estáticos no varían cuando el vehículo circula, mientras que los dinámicos  si  que  varían.

La carrocería está formada por dos grandes grupos de piezas que difieren en su función:

- Piezas estructurales que soportan los esfuerzos, generalmente son interiores
- Piezas cosméticas o exteriores que influyen en la estética y aerodinámica del vehículo.

La combinación de estos dos grupos de piezas nos da como resultado final el tipo de carroceria mas utilizado hoy en dia , cuyo peso se ha ido rebajando con el paso del tiempo gracias a la paricion de nuevos tipos de aceros y de elementos de plástico y aluminio.

Principales componentes de las carrocerias autoportantes:

· Chapa salpicadero

:  Separa el habitáculo del compartimento motor .Su misión principal es impedir la entrada de conjuntos mecánicos al habitáculo en caso de colisión frontal. Está  unida  mediante soldadura a la zona delantera del  suelo del habitáculo, al túnel central y a los pilares delanteros, constituyendo la pieza de unión entre ambos. Aumenta la resistencia a la torsión de la célula y la protección en caso de impacto lateral.

· Túnel central

:  El túnel central recorre el suelo del habitáculo por su parte central en todo su largo desde la parte delantera a la trasera. Refuerza la resistencia a la flexión en sentido longitudinal del habitáculo. Las traviesas o refuerzos transversales refuerzan la resistencia a la flexión en sentido transversal. Además, el túnel central y las traviesas sirven de zona de anclaje para asientos y cinturones de seguridad

· Suelo del habitáculo

: Se trata del elemento más rígido de la carrocería, pues ha de soportar los elevados esfuerzos que sobre el recaen. Normalmente el suelo se encuentra dividido en dos mitades, situadas a ambos lados del túnel central. Se completa, transversalmente, con los anclajes de los asientos delanteros y traseros y, en algunos casos, con una traviesa central entre los pilares centrales.

·  Estribos bajo puertas

: Se sitúan de forma longitudinal al vehículo, a ambos lados del suelo del habitáculo. Están formados por diferentes piezas interiores y exteriores con el fin de aumentar su resistencia. En la parte delantera del habitáculo, los estribos se unen a los pilares delantero y central, en la trasera al pilar central y a las aletas traseras. Son un elemento fundamental en la protección de los ocupantes en caso de colisión lateral.

·  Puertas:  Las puertas deben presentar un perfecto ajuste a pilares, estribos y montantes del techo. Sus bisagras, resbalones y cerraduras están reforzados. Las puertas incorporan barras de protección lateral interiores de acero o aluminio.

·  Pilares:  Los pilares deben soportar y transmitir esfuerzos tanto en sentido longitudinal como transversal al vehículo. Tanto por su forma de construcción como por los sistemas de unión a los componentes de la célula de seguridad están orientados a dotar al conjunto de una elevada resistencia. Además, los pilares centrales y traseros han de soportar los esfuerzos que actúan sobre los anclajes de los cinturones de seguridad. Para ello están dotados de refuerzos soldados. En caso de colisión los pilares han de de distribuir la energía de la colisión por toda la carrocería .En caso de vuelco los pilares deben evitar la disminución del espacio de supervivencia.

·  Techo:  El  techo está  formado por una chapa de gran superficie, generalmente plana. Se suele reforzar mediante traviesas.

·  Largueros delanteros:  Son los elementos más importantes para la disipación de la energía producida en un impacto frontal. Los espesores de chapa utilizados en este tipo de piezas pueden ser variados. También es frecuente encontrar largueros formados por chapa tipo tailored blank para lograr diferentes niveles de resistencia a lo largo del larguero. La unión de los largueros al piso habitáculo ha de impedir la penetración de los largueros a través de la chapa salpicadero. Los largueros deben transmitir la parte de la energía sobrante que no puedan disipar por deformación a la estructura de la célula de seguridad para que pueda ser disipada por la carrocería en su conjunto.

·  Subchasis/traviesa delantera:  En algunos vehículos, la sujeción de los conjuntos mecánicos se realiza a través de un subchasis o cuna motor; en otros, la mecánica se fija directamente a los largueros y a la traviesa delantera. Ambas estructuras refuerzan la parte frontal del vehículo y, en caso de golpes no frontales, distribuyen la energía hacia el lado que no recibió el impacto

·  Pasos de rueda:  Son los elementos que alojan las ruedas. Están formados por la unión de una gran cantidad de chapas. Deben soportar los esfuerzos recibidos del sistema de suspensión.

Aletas delanteras:  Dan el aspecto exterior a los laterales de la parte frontal. Son elementos de reducida resistencia mecánica (chapa de acero o aluminio de reducido espesor , plástico).

-> DE  CHASIS  INDEPENDIENTE:

Este sistema es bastante antiguo  pero todavía se usa en la construcción de camiones, autocares, todo terrenos y coches con carrocerías de fibra o similares.

 Este sistema consta de un chasis rígido en el cual va incorporadas todas las piezas mecánicas como el motor, suspensión, dirección, transmisión, etc...El chasis también soporta encima la estructura de la carrocería (normalmente el habitáculo y caja).

Cuando el bastidor ha recibido todos los órganos mecánicos forma un conjunto denominado chasis. Generalmente, la carrocería va atornillada al bastidor a través de unas juntas de caucho, quedando perfectamente fijada.

Estos chasis  separados de la carrocería suelen ser más resistentes que el conjunto de una carrocería autoportante, por lo cual aun se emplean para vehículos de carga. Estos bastidores normalmente están fabricados por travesaños de acero longitudinales y transversales, formando una estructura muy sólida y resistente.

-> DE CHASIS TUBULAR


La carrocería tubular  es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y  por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937.

Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.

Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa.

La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.

Espero que esta entrada sirva de ayuda a todo aquel que la necesite .Un saludo

Herramientas de chapista

En la siguiente entrada vamos a intentar reflejar las herramientas mas importantes en el mundo de la carroceria , asi como su clasificación. Comenzaremos con una deficinición de la palabra herramienta y posteriormente , la clasificacion de las mas relevantes:

Herramienta : Objeto elaborado con el fin de facilitar la realización de una tarea consistente en aplicar una energía en un determinado objeto o lugar.

Dividiremos las herramientas en tres grandes grupos :

- Herramientas de golpeo

- Herramientas de tracción

- Herramientas de corte

- Herramientas de desbastado

HERRAMIENTAS DE GOLPEO:

En este apartado vamos a conocer algunas de las herramientas que se utilizan en el mundo de la carroceria , mas concretamente aquellas cuya finalidad es golpear la chapa.

-Dentro de las herramientas de golpeo empleadas en carroceria podemos encontrar infinidad de martillos cada uno con su finalidad.Se usan para el alisado y desabollado, los hay con doble cara, peña larga, corta y sin peña, normalmente son de boca plana pero también los hay con boca abombada y con bocas fresadas para recoger la chapa.

Se utilizan normalmente en función de la forma y accesibilidad de la pieza que se vaya a reparar.

Generalmente estas herramientas van acompañadas de otros elementos como cinceles o TAS

HERRAMIENTAS DE TRACCIÓN:

Otras de las técnicas utilizadas en carrocería para la reparación de abollones es la utilización de herramientas que mendiante la tracción extraen los golpes.

En el mercado hay gran variedad de extractores para el desabollado con ventosas ya sean de inercia o articulados. Estos últimos son más precisos ya que vamos ejerciendo tracción progresivamente sobre la zona. Con los de inercia corremos el riesgo de "pasarnos" o desviar la trayectoria de tiro al tener menos precisión durante el proceso.

La herramienta de tracción se seleccionará en función de la abolladura a reparar. Ésta no debe dañar la zona donde apoya sobre la chapa, por tanto el chapista debe ser cauto en todo el proceso de reparación.

Las herramientas de traccíón necesitan complementos para su funcionamiento como pueden ser las ventosas , que se colocan en la chapa en el lugar del golpe y sirven de agarre para el estractor , que será de ahi de donde tire, así como un pegamento aplicado por ejemplo con pistola termofusible que servirá para pegar las ventosas o tiradores al lugar del abollón.

En función del tamaño del golpe que queramos extraer , tendremos la opción de utilizar estractores y tiradores mas grandes o mas pequeños.


Una de las herramientas mas utilizadas en este grupo es el martillo de inercia que sirve principalmente para extraer golpes de lugares en los cuales no se puede trabajar por el lado opuesto y que funciona de la siguiente manera :

HERRAMIENTAS DE CORTE :

Dentro de las herramientas de corte que se utilizan en el mundo de la carroceria podemos encontrarlas manuales , electricas , hidraulicas y neumáticas.

Sierra Manual: Es la herramienta de corte mas sencilla , como su nombre indica es manual y funciona como las sierras manuales para cortar madera , cn la diferencia de que la hoja no es igual .

 Sierra Neumatica:

Sirve para cortar chapas de acero incluso de varios milímetros de espesor, también sirve para cortar aluminio, fibra, plásticos e incluso madera dependiendo de la hoja elegida.

Entre los trabajos que se suele usar la sierra neumática están:

Cortes en piezas de la carrocería para su sustitución con cortes parciales como estribos, laterales, faldones, paños de puerta, etc.

Son herramientas muy seguras porque disponen de un gatillo que hacen que la herramienta no funcione si no es a voluntad del operario.

Cizallas:

Estas herramientas podemos encontrarlas de varios tipos y tamaños en función de la necesidad que tengamos, es decir , del grosor que tenga la chapa que vayamos a cortar. Así mismo , las podemos encontrar manuales y electricas:

 

Despuntadora:

La despunteadora neumática es un taladro "especial" de aire comprimido que se usa para el despunteado de las soldaduras por puntos de resistencia. Es especial porque incorpora un sistema el cual nos permite ajustar la profundidad y la velocidad de corte con mucha exactitud.

La brocas son sustituibles y están afiladas con un ángulo de corte plano, por lo tanto diferente al afilado de una broca convencional.

Sierra Radial:

La sierra radial es un tipo de sierra electrica que corta gracias a un disco que gira a altas revoluciones . Podemos encontrar varios tipos de discos en función del tamaño o el mtaerial que vayamos a cortar.



 HERRAMIENTAS DE DESBASTADO:

Las herramientas abrasivas son las encargadas de raer, desgastar o desbastar un material por fricción.
 Un proceso de lijado consiste en el arranque de material de una superficie por procedimientos mecánicos, es decir, deslizando con cierta presión sobre dicha superficie un material de mayor dureza, y que por tanto penetra en la superficie lijada.
De esta forma, los materiales encargados de realizar el arranque están compuestos de sustancias de gran dureza como el esmeril, corindón, carborundum, etc.

Amoladora:

Se llama amoladora a una herramienta también conocida como muela, que consiste en un motor electrico a cuyo eje de giro se acoplan en ambos extremos discos sobre los que se realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monten en la misma.
Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado de metales mientras los de alambre se emplean para quitar las rebabas de mecanizado que puedan tener algunas piezas. También pueden ser de material abrasivo, constituídos por granos gruesos o granos finos. Los primeros se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas metálicas, mientras que los segundos sirven para afilar las herramientas de corte.

Garlopa de carrocero o portalaminas:

Nombrada normalmente como garlopa de carrocero, lima de carrocero, portalimas, o también llamada arquillo, es una herramienta de mano bastante usada en los talleres por los chapistas en la reparación de abolladuras. Esta herramienta está bastante arraigada desde hace muchos años a los talleres de chapa y pintura por sus excelentes resultados de trabajo.

Una vez mas os dejo aquí una entrada que espero que os pueda servir de ayuda en algún momento. Un saludo

Propiedades de los materiales

En esta entrada vamos a tratar de explicar las distintas propiedades de los materiales , asi como algunas de las principales pruebas que se realizan para comprobar y medir dichas propiedades :

Las propiedades principales de los materiales son :

PROPIEDADES FISICAS:


- Elasticidad: podemos definir elasticidad como la capacidad que posee un material para recuperar su forma inicial una vez una vez que ha desaparecido la fuerza que los deformaba. un ejemplo de material elastico sería una goma del pelo , que al aplicarla una fuerza podemos estirarla pero si dejamos de aplicarla , recupera su forma inicial.






-Dureza: la dureza es la oposición que ofrece un material a ser rayado o penetrado por otro. El material mas duro que conozco es el diamante , que es un material que raya a todos los demás y que solo puede ser rayado por otro diamante.

- Maleabilidad: esta propiedad viene referida a la aptitud que posee un material para ser dividido en láminas.

- Fragilidad: es la propiedad referida a la respuesta de un material ante una fuerza que impacta sobre ellos , por ejemplo , por un golpeo. un ejemplo de material frágil seria una lamina de vidrio , que si se nos cae al suelo o recibe un golpe fuerte ,se rompe en mil pedazos.

- Plasticidad: es la capacidad de un material para , una vez deformado tras haberle aplicado una fuerza , conservar dicha nueva forma.

- Resiliencia: es la propiedad referida a la resistencia que ofrece un material a romperse al ser sometido a un golpeo o esfuerzo brusco.

- Ductilidad: capacidad que posee un material para ser estirado o alargado formando hilos. Un ejemplo de material dúctil podría ser el cobre con el que se hacen hilos conductores de electricidad.

- Tenacidad: se trata de la resistencia que opone un material determinado a su rotura cuando se encuentra sometido a esfuerzos lentos de deformación, generalmente por tracción.

PROPIEDADES QUIMICAS:

Según su composicón quimica , los materiales pueden ser:

- Conductores de la electricidad: Son aquellos materiales que por su composición interna favorecen la circulación de electrones a atraves de su interior, como por ejemplo el cobre , que se utiliza en los cables de los tendidos electricos.

- Conductores de la temperatura: Son aquellos que permiten la coduccion de la temperatura como podrian ser aquellos materiales que constituyen los radiadores de nuestras casas , como el aluminio.

- Aislantes: Llamamos aislantes a aquellos materiales que tienen la propiedad de no conducir , bien sea electricidad o temperatura , como pueden ser el corcho , los plásticos..

A continuación veremos diferentes tipos de pruebas que nos permiten comprobar algunas de estas propiedades en materiales concretos :


ENSAYO DE TRACCIÓN

Un ensayo de traccíón es una prueba mediante la cual sometemos a un material a una tracción con el fin de comprobar algunas de sus propiedades como son la elasticidad , la plasticidad y la fragilidad.
Cuando comenzamos a aplicarle dicha fuerza , la primera fase que podemos ver es la de su elasticidad  que consiste en que si dejamos de aplicarle dicha fuerza recuperamos la forma inicial del objeto.
una vez superado su límite elástico llegamos a la zona plástica en la que, aunque dejemos de ejercer la fuerza sobre el material , no recupera su forma inicial y se queda deformado. En este paso la sección del elemento encoje , fase denominada estrusión.
Finalmente , llegámos al punto en el que el material se rompe por lo que ahí es donde podemos comprobar la fragilidad de dicho material.

En el siguiente video podemos ver un claro ejemplo de lo que sería un ensayo de tracción:

ENSAYOS DE DUREZA

- Rockwell: El ensayo de dureza Rockwell consiste en colocar un material de superficie plana y bien limpia de impurezas, para poder observar con claridad la impresión. Se coloca  la probeta en la máquina y se procede a aplicar una precarga de 10Kg, para eliminar la deformación elástica. Luego se presiona el disparador de la máquina de ensayo y comienza a aplicar carga que varía de 60 a 150Kg a compresión. Al cabo de un tiempo la carga aplicada disminuye a cero y se observa en el dial el valor de dureza correspondiente. El espesor de la probeta tiene que ser como mínimo diez veces la profundidad de la impresión, para no cometer errores muy grandes.El penetrador en un ensayo de dureza es generalmente una esfera, pirámide o conohecho de un material mucho más duro del que se ensaya, como por ejemplo acero endurecido,      diamante.

- Charpy: Consiste en medir la tenacidad o resiliencia de un objeto mediante un sistema pendular con una bola a la que se otroga una energçia potencial.

                                                Ep = M x g ( h1-h2 )

Espero que esta entrada pueda servir de ayuda a todo aquel que la necesite. Un saludo

Presentación

Muy buenas a todos :

He tenido la suerte de obtener una plaza en el Centro Integrado de Formación Profesional Nº1 de Santander para estudiar el  módulo de grado superior de técnico en automoción. En este blog iré reflejando trabajos y prácticas de la asignatura 'Elementos amovibles y fijos no estructurales' .

Espero que a lo largo de este curso se cumplan las espectativas que tengo para este año , que no son otras que aprender , descubrir e investigar muchas cosas acerca del mundo del automovil.