En la presente entrada vamos a tratar de explicar las transformaciones opcionales mas habituales en un vehículo, así como el proceso de montaje y las condiciones legales que deben conllevar para que podamos circular con ellas.
Para explicar una transformación de este tipo , vamos a adentrarnos en un proceso concreto que en nuestro caso será uno de los mas comunes , la colocación de una bola para el remolque
Primeramente debemos recordar (y como he podido comprobar viendo foros en Internet) que existen muchas dudas acerca de la legalidad o ilegalidad de las bolas , he leído incluso que hay talleres a los que estafa gente vendiéndole bolas supuestamente homologadas con certificados falsos.
Por tanto hay que ponerse serio ante este tipo de procesos ya que los precios que he observado por la instalación rondan los 150 euros los rígidos y 250 los desmontables aunque como para todo en esta vida , hay casos y casos.
Proceso de montaje de una bola para remolque:
Para explicar el proceso de montaje de una bola de remolque nada mas ilustrativo que un vídeo. Principalmente tiene dos lineas de instalación , por una parte lo que es el soporte de la bola en si y por otra la instalación eléctrica de las luces que llevará el remolque.
La instalación de una bola de remolque requiere autorización administrativa y dicha autorización está concedida desde el momento en que una estación ITV (o el propio fabricante del vehículo si la lleva de origen) la anota en la tarjeta ITV previa comprobación de que está homologada para el vehículo y se ha montado correctamente.
-Requisitos legales para su enganche
Las exigencias para su enganche son las siguientes:
El tipo de enganche debe ser aprobado. Esta aprobación está en la placa de su enganche. Si falta la placa, solo se puede usar el enganche para remolques que no superan un peso de 750 kilogramos incluido la carga. Además, el remolque no puede pesar más que el coche tractor;
El enganche no puede cubrir la placa matrícula del coche. Debe mover o ajustar la placa y su ilumincación en caso de cubrimiento parcial. Como alternativa puede optar por el uso de una bola extraíble;
Cuando el coche está tirando un remolque debe estar provisto de indicadores de dirección en ambos lados. Enganche y presión de la bola
La presión del acoplamiento de la caravana sobre el enganche no puede superar los valores indidacos por el fabricante. Usted encuentra esta valor en la placa del enganche. Además, puede consultar el libro de instrucciones del coche y su caravana para posibles otras valores. El valor más bajo es normativo y no debe superar nunca esta norma.
-La placa de matrícula y la hoja suplementaria
¿Tiene un coche con matrícula sin mención de pesos de remolque máximos (frenado y sin frenado)? En este caso necesita una hoja de suplemento para remolques que pesan más de 750 kilogramos. La hoja suplementaria es una hoja compementaria a la documentación de matrícula. El documento En el documento está registrado el peso máximo de remolque para el coche (frenado y sin frenado) y que el enganche está aprobado y la presión máxima para la bola. Un suplemento emitido mantiene su validez y no se emite una única vez. En caso de una venta del coche se debe entregar el suplemento al siguiente propietario. Para la hoja suplementaria debe dirigirse al RDW. Este instituto emite una matrícula modificada con el peso permitido del enganche.
Al igual que ocurre con el caso de la bola de remolque , ocurre con todo tipo de modificaciones que realicemos en nuestro vehículo ya sean luces, alerones, faldones ... y también en elementos interiores de vehículos como soportes , equipos de música etc..
Espero que esta entrada sirva de ayuda a todo aquel que la necesite , un saludo.
En la presente entrada vamos a tratar de explicar el funcionamiento de la multifunción en su apartado de soldadura por puntos de resistencia.
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
Parámetros a considerar
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la unión
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos
La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:
-La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia.
-La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.
-El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.
-El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.
-La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante ha tener en cuenta.
Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.
Aquí os dejo un vídeo explicativo que representa con bastante claridad el proceso de soldadura por puntos de resistencia , es un poco largo y esta ingles pero merece la pena verlo.
Espero que en esta entrada quede claro el proceso de dicha soldadura y pueda resultarle útil a todo aquel que lo necesite .
En esta práctica vamos a hablar de todo lo relacionado con los sintéticos en el automóvil,veremos como podemos fabricar un molde de fibra de vidrio y como podemos soldar con sintéticos.Espero que estas prácticas ayuden a todo aquel que lo necesita.
En primer lugar os voy a hablar de la práctica que hicimos de soldar plástico con varilla.
Para este proceso se necesitarán una pistola de soldadura eléctrica, y una barra de soldadura apropiada para los materiales que vas a fusionar (puedes consultar nuestro post sobre cómo testar los materiales que vas a soldar para no errar en la compra).
1. Precalienta la pistola el tiempo que estime en las instrucciones del fabricante
2. Prepara las piezas de plástico que quieras soldar: a menudo estas tienen restos de componentes que los fabricantes y distribuidores utilizan en el proceso de desmolde de las piezas en la fábrica. Por eso es importante rascarlos antes con una cuchilla para eliminar la primera capa del plástico y propiciar el agarre de la soldadura.
3. Fija las partes que quieres unir y puntéalas. Si es la primera vez que utilizas esta maquinaria es fácil que se produzca algún contratiempo por lo que la fijación es muy importante.
4. Inserta la varilla de soldadura en la tobera dispuesta para ello.
5. Desliza la punta de la pistola lentamente a lo largo de las uniones que quieras fusionar. El plástico caliente actuará como un sello y unirá las dos piezas sin problema.
6. Deja que el componente se enfríe y vuelve a lijar la superficie hasta que quede suave.
Otro tipo de soldadura con plásticos es el que voy a enseñaros en este video:
Ahora empezaremos a ver la siguiente práctica que es la creación de un molde de fibra de vidrio.
Para empezar lo que vamos a hacer es con la pieza que vamos a hacer el molde negativo la vamos a impregnar con un desvinil por toda la pieza,para ello impregnaremos la pieza con un pinzel y aplicaremos una capa homogénea por toda la pieza.El desvinil es un producto que crea una película por la superficie del material para evitar que los componentes que le echemos posteriormente se peguen a ella y no podamos despegarlo.
Una vez hecho esto,cortamos velo de fibra de vidrio con la forma de la pieza y también cortaremos el refuerzo de la fibra de vidrio para que quede una pieza compacta y dura.
Ahora procederemos a preparar el poliéster.Para ello cogeremos un tarro y le colocaremos en una báscula y hechamos poliester en el recipiente,podemos hechar el poliester que queramos.Una vez hechado el poliester multiplicaremos el peso por 1.03 y añadiremos el catalizador que hemos obtenido.
Cuando ya tenemos la mezcla del poliester hecha lo que haremos es poner el velo de fibra de vidrio sobre la pieza,después le aplicaremos la mezcla repartiendo una capa uniforme para que quede bien pegado.A continuación colocaremos el refuerzo de la fibra de vidrio encima de la pieza y hecharemos como antes una capa de poliéster.
Ahora toca esperar a que la mezcla cure y podamos comenzar a realizar el desmoldeo.Nosotros esperamos un dia a que curara bien ya que le dimos unas cuantas capas de poliester a la pieza.Al dia siguiente volvimos y lo que hicimos es con mucho cuidado de no romper la parte negativa sacar la pieza de poliester hecha.Después con cuidado se quitan las partes sobrartes del refuerzo y de el velo de fibra de vidrio.Fin de la práctica
En la presente entrada vamos a tratar de exponer las nociones básicas de soldadura MIG/MAG que hemos obtenido en clase , encaminadas principalmente a la posterior realización de una sustitución parcial.
En primer lugar es imprescindible conocer la maquina que vamos a utilizar para saber como hemos e regularla durante el proceso de soldeo para conseguir que la soldadura cale pero que no nos haga agujeros.
Para tener claro todos estos parámetros os dejo aquí el enlace de la entrada incluida en mi blog que nos explica el funcionamiento y conocimientos requeridos para el uso de esta maquina.
Para realizar el proceso de soldadura los primero que tenemos que hacer es tener en cuenta que para soldar debemos de tener ciertas precauciones; proteger nuestros ojos con una mascara , usar unos guantes adecuados y no esta de mas usar un delantal de cuero ya que la soldadura aveces desprende chispas que como yo mismo he comprobado en el taller , atraviesan buzo , pantalón y llegan a la pierna quemándote pelos y todo aquello que por medio se encuentre.
Una vez ataviados correctamente , procedemos a regular la maquina:
Regulamos tanto la velocidad a la que el hilo sale por la antorcha como la intensidad que aplica la maquina a dicho hilo para fundirlo. Una vez regulada la maquina y abierto el gas comenzaremos el proceso ( yo personalmente empeze con una chapa inservible del mismo grosor que las que quería soldar para comprobar el efecto que producía la soldadura en dichas chapas).Además es importante colocar bien la pinza que hace masa con la maquina ya que de lo contrario la soldadura nos quedará bastante chapucera.
Una vez que tenemos la maquina a nuestro gusto , juntaremos las dos chapas con ayuda de una tenacillas y comenzaremos a dar mas o menos tres puntos para unir las chapas; uno en la parte superior , otro en el centro y el ultimo en la parte inferior. Una vez tengamos los primeros puntos aplicados comenzaremos a soldarlas por completo bien punto a punto o con un cordón continuo:
Una vez realizado este proceso podemos probar también a soldar por punto tapón , es decir , realizaremos agujeros en una chapa que colocaremos justo encima de otra y aplicaremos puntos de soldadura en dichos agujeros para que calen y dejen ambas chapas soldadas:
La soldadura es un proceso que requiere cierta mañana la cual únicamente obtendremos tras realizar muchas soldaduras. Es muy difícil que ni el primer ni el segundo día que nos pongamos a soldar realicemos una soldadura adecuada , ni bonita ni bien hecha, por ello necesitaremos dedicarle un tiempo hasta conseguir unos resultados mas adecuados.
A continuación voy a tratar de plasmar una practica realizada en clase que consistía en reparar una aleta con los elementos ya conocidos como son martillo tas y palancas y una vez realizada la reparación del golpe y observado que hemos estirado la chapa , vamos a tratar de recogerla con la ayuda de la multifunción.
Comenzamos con una aleta a la cual provocamos un golpe el cual repararemos ayudándonos
de un martillo , tas y palancas :
Una vez hemos reparado el golpe en la aleta y la hemos dejado aproximadamente como estaba al principio , observamos que la chapa se a estirado , que al golpearla siempre hay alguna vez que damos un golpe coincidiendo justo con el tas debajo y esto provoca que la chapa se estire y que por lo tanto , por muy bien que saquemos el golpe nunca nos quedara igual porque la chapa entra y sale sola debido a que no tiene la misma dimensión que antes de trabajarla.
Para realizar el proceso de recoger la chapa utilizaremos la multifunción que ya hemos usado en otras practicas , esta vez con una función que aun no habíamos visto. Seleccionamos los valores correspondiente y colocamos la pistola con el elemento que vamos a usar :
Una vez que hemos preparado la maquina , comenzaremos con el proceso. Para ello necesitamos una esponja con agua para enfriar la zona en la que estamos trabajando inmediatamente después de pasar por ella la punta de la pistola.
En este proceso lo que tenemos que hacer no es mas que apretando el gatillo ir haciendo círculos en la zona que estamos tratando de recoger y como ya hemos dicho , seguidamente enfriar con agua para que el proceso resulte como queremos. La chapa nos quedará mas o menos así
.
Una vez finalizado este proceso y si la realización ha sido la correcta , observaremos que la chapa ha recuperado sus dimensiones originales y que ya no entra y sale con facilidad ya que ya se encuentra colocada como debe.
Es una práctica bastante sencilla de realizar pero que requiere paciencia para que los resultados sean los que deseamos.
En la presente entrada vamos a tratar de explicar el proceso a seguir en casos en los que la reparación de un golpe en un vehículo es mas laboriosa que cambiar una parte de la carrocería , o casos en los que directamente la parte a tratar del vehículo esta demasiado dañada para poder ser reparada. En estos casos procederemos a lo que llamamos 'sustitución parcial'
Una vez observamos un golpe que requiera de una sustitución parcial , a groso modo el proceso que tendremos que realizar es :
- Cortar la pieza o parte que vamos a sustituir
- Preparar la pieza que colocaremos nueva
- Unir la nueva pieza a la carroceria.
Los procesos de corte en las sustituciones de elementos exteriores se realizarán con herramienta diferentes dependiendo del lugar donde se permita su trabajo, por cuestiones de espacio, productividad del proceso
en el caso de encontrarse ante superficies importantes, (neumáticas o eléctricas), por la naturaleza de los materiales y por el tipo de corte que tengamos que realizar, (cortes de desecho o cortes de precisión). Del
mismo modo las herramientas y métodos utilizados en el desgrapado de los puntos de soldadura por puntos de resistencia tendrán que ser realizados de acuerdo al riguroso reglaje y manejo de estas, para así evitar la deformación e incluso en ocasiones la destrucción de las piezas que no deben ser sustituidas y que encareceríande manera considerable los costes normalizados en este tipo de operaciones.
Tipos de corte y desgrapado.
Realizando la clasificación en dos grandes grupos de tipos de corte y desgrapado, podríamos partir de:
- Los cortes y desgrapados de desecho utilizados en las sustituciones totales.
- Los cortes y desgrapados de precisión, realizados en las sustituciones parciales.
Cortes y desgrapados de desecho.
Al realizar cortes sobre piezas que se van ha sustituir en reparaciones totales se utilizan métodos y herramientas que agilizan el proceso de desmontaje en la mayoría de casos provocando la deformación o
destrucción de la pieza dañada y de las partes que formarán la nueva unión con la pieza de sustitución.
En un principio parece no ser el método más adecuado ya que en estos casos se deberá conformar las partes afectadas en la sustitución (pestañas, piezas añejas, etc.), que tengamos necesidad de conservar.
Los procesos se realizan principalmente con herramientas neumáticas que reducen los tiempos de las operaciones y minimizan la fatiga de las labores de desecho. Por todo esto se debe tener especial cuidado de no inutilizar las zonas de unión a conservar y evitar que la recuperación de estas (conformación, repaso, etc.), no aumenten de manera excesiva lostiempos finales de trabajo.
Cortes y desgrapados de precisión.
Estos procesos de precisión requieren de un trabajo de trazado previo y meticuloso que sirva de punto de partida en un resultado de calidad estética en el que prime la seguridad sin olvidar las indicaciones y
requerimientos del fabricante en su objetivo por mantener las características originales del vehículo tras la reparación.Las herramientas en este caso podrán ser accionadas de manera eléctrica, neumática o manual dependiendo del acceso disponible y de la precisión con que se necesite trabajar la zona, también se tendrá en cuenta la regulación de las herramientas para evitar la destrucción o deformación de piezas más cercanas, realizando comprobaciones de menos a más hasta conseguir la profundidad deseada y, una vez reguladas se podrán realizar los trabajos sin necesidad de realizar paradas para este fin, tanto en corte como en el desgrapado de precisión.El desarrollo del corte debe de ajustarse a las líneas realizadas con punta de trazar, rotulador o cinta de carrocero del ancho necesario y siempre respetando las especificaciones del fabricante y las medidas de seguridad en todo momento.
Herramientas de corte:
Podemos encontrar una importante colección de herramientas dedicadas al corte en las sustituciones de piezas de carrocería, de las cuales las mas empleadas podrían ser :
- Sierra de vaivén, circulares, orbitales.
- Martillo cincelador neumático.
- Cizalla manual neumática.
- Punzonadora roedora.
- Amoladora radial.
- Tijeras de mano.
- Cincel y cortafríos.
Una vez hemos cortado la parte que vayamos a sustituir , presentamos la nueva pieza para poder comprobar si no es de utilidad , y posteriormente y un vez colocada en el lugar que la corresponda trataremos de cortarla si fuese necesario para que encaje a la perfección en e el hueco dejado por la pieza que sufrió el golpe.
Una vez colocada y amarrada de forma provisional la pieza nueva , comenzaremos con el proceso de unión de la nueva pieza a la carrocería.
En el caso de la sustitución de un cacho de estribera que realizamos en clase , soldamos la pieza a la corrocería. Primeramente vamos dándole puntos de soldadura alrededor de toda la zona a unir con el fin de que la nueva pieza quede perfectamente asentada y una vez realizado este proceso , comenzaremos a rellenar toda la linea de unión con soldadura.
Para finalizar dicho proceso , deberemos de rebajar la soldadura con una flex y un disco de desbaste para que quede a paño con el resto de la linea de la carroceria y por ultimo realizar el proceso de enmasillado y pintura.
En la presente entrada vamos a tratar de ir mas allá en el mundo de los sintéticos , tratando de exponer algunos de los tipos y sus métodos de reparación empleados en el mundo de la automoción.
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve plástico, deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas asociadas por medio de fuerzas de Van der Waals débiles (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables o termofijos en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyendo estas propiedades al debilitar los enlaces.
Los más usados son: el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el polibutileno (PB), el poliestireno (PS), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), el politereftalato de etileno(PET), el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE) y el nylon (un tipo de poliamida).
Métodos de conformado
Existen varias técnicas para dar forma a los plásticos. Algunas de las más comunes son:
Este sistema funciona de la siguiente manera: los gránulos de plástico entra en el sistema de alimentación, estos pasan al tornillo sin fin, mientras estos gránulos se van derritiendo a causa del las camisas calefactoras, estos gránulos se van desplazando, por el movimiento giratorio del tornillo, hacia el cabezal, donde el material pasa a unos molde que le dan forma. Mas tarde se refrigeran y obtiene su forma definitiva, resistente y rígida.
Este método solo se puede utilizar en aquellos casos donde los extremos de los objetos estén cerrados o abiertos, en el caso de que solo sea un extremo el que esté abierto o cerrado, este método no funcionaria. Por ejemplo: tuberías, mangueras, marcos de ventanas, etc..
Método de inyección (termoestables)
El método de inyección es muy similar al de extrusión, los gránulos del plástico entran en el embudo, estos entran en el tornillo sin fin, y son transportados a un molde de metal, aquí se enfría y obtiene su forma final.
Este método es utilizado para formas más complicadas y de medidas diferentes,como por ejemplo: vasos, platos, carcasas de móviles, etc..
Método compresión (termoestables)
Éste método es utilizado para piezas de gran tamaño y no muy complicadas, como guardabarros de coche, pomos de puertas, pulseras,... El plástico que se trata adquiere una forma gracias a la presión de una máquina que tiene un molde. El proceso es el siguiente: se coloca una pieza de plástico en un molde de metal, esta es aplastada y moldeada por otra pieza de metal que conforma la otra mitad del molde, todo ello se realiza con el plástico a una elevada temperatura, gracias a esto el material adquiere una forma rígida, uniforme y homogéneo.
Método de soplado (termoestables)
Este método se utiliza para la creación de envases u objetos huecos, como las botellas.
Se basa en utilizar una preforma de plástico, que ha sido obtenido anteriormente por el método de extrusión, que se introduce en un molde metálico y que se adaptara a dicho molde por la introducción de aire caliente. Más tarde se enfría y se retira del molde para su uso.
Método de modelado al vacío
Este método se utiliza para la creación de vasos, platos, mascaras y todo aquello que tenga unas paredes muy finas.
Para este método se utiliza una lamina fina de plástico, la cual es calentada con unas resistencias. Debajo de esta lamina de plástico se encuentra un objeto del cual se quiere adoptar su forma, luego la lamina de plástico caliente cae sobre el molde, luego se extrae el aire para que el plástico obtenga todos sus detalles.
Método de calandrado
Este método se utiliza para la creación de placas PVC, carpetas, manteles, láminas de invernadero, etc.
Para la obtención de éstos objetos mediante este método, se introducen los gránulos de plástico procedentes de una tolva en el interior de una calandra, que es un conjunto de rodillos,donde, según el grosor que haya entre éstos, se obtendrá láminas de plástico de distinto grosor listas para su uso.
En cuanto a la reparación de termoplásticos , los métodos que hemos utilizado en el aula son básicamente dos :
Reparación mediante soldeo de grapas
Como explicación para este sistema no hay mejor modo que las instrucciones de una de estas maquinas que sueldan plásticos mediante pequeñas grapas metálicas con varias formas a convenir según el lugar que vayamos a reparar :
Reparación mediante soldadura
Aquí dejo un vídeo explicativo de una reparación de sintéticos mediante soldadura con todos los pasos perfectamente expuestos. Es un poco largo pero muy completo :
Termoestables
Los materiales termoestables son aquellos materiales que están formados por polímeros unidos mediante enlaces químicos, adquiriendo una estructura polimérica altamente reticulada.
La estructura altamente reticulada o unida mediante enlaces químicos que poseen los materiales termoestables, es la responsable directa de las altas resistencias mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, temperatura...) que presentan dichos materiales comparados con los materiales termoplásticos o elastómeros.
Por contra es dicha estructura altamente reticulada la que aporta una pobre elasticidad a dichos materiales, proporcionando a dichos materiales su característica fragilidad.
Imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras, cada uno de estas cuerdas es lo que llamamos polímero, tendremos que aplicar poco esfuerzo si queremos separar las cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos que conforme más nudos realizamos más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto más nudos realicemos más esfuerzo necesitaremos aplicar para separarlos, en este simil los nudos representan los enlaces químicos, que hacen a los polímeros estar fuertemente unidos unos con otros y formar estructuras poliméricas altamente reticuladas, o lo que es lo mismo formar materiales termoestables.
Unos los parámetros característicos de los materiales termoestables es el punto de gelificación o punto de gel, el cual se refiere al momento en el que el material pasa de una manera irreversible de un estado liquido-viscoso a un estado sólido durante el proceso de curado o reticulado, una vez se ha traspasado dicho punto de gelificación el material deja de fluir y no puede ser moldeado o procesado de nuevo.
Uno de los aspectos negativos de los materiales termoestables es la nula capacidad de reciclaje que presentan dichos materiales, dado a que una vez han solificado o curado es imposible volver a una fase líquida del material, los materiales termoestables tienen la propiedad de no fundirse o deformarse en presencia de temperatura o calor, antes pasarán a un estado gaseoso que a un estado líquido.
Propiedades de los materiales termoestables.
No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
Son insolubles.
Alta resistencia al fenómeno de fluencia
Ejemplos y aplicaciones de materiales termoestables:
Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas, fabricación de materiales aislantes, etc...
Resinas fenólicas - empuñaduras de herramientas, bolas de billar, ruedas dentadas, materiales aislantes, etc...
Resinas de poliéster insaturado - fabricación de plásticos reforzados de fibra de vidrio conocidos comúnmente como poliester, masillas, etc...
Ejemplos de adhesivos termoestables:
Adhesivos de Epoxy
Adhesivos de Poliéster insaturados
Adhesivos de Poliuretano de 1 componente curado mediante calor
Adhesivos anaeróbicos
Fabricación de moldes y piezas de elementos termoestables.
Una de las cosas a destacar en los moldes a fabricar piezas de resinas fenólicas o aminoplastos es que están sometidos a altas temperaturas y desgates como hemos visto anteriormente, por tanto utilizamos un acero 2379 ya que es un material de una dureza considerable y después sometido a un tratamiento térmico de 58-60 HRC.
Estamos hablando en términos generales aunque depende también la configuración de la pieza. Una vez fabricado el molde como en el proceso de transformación se emiten gases se les suele dar unos baños químicos que facilita el desmoldeado de la pieza.
Para su protección y desgaste se acostumbran a darlos un tratamiento de cromo titanio y niquel que también ayuda a mejorar el aspecto superficial de la pieza. La vida aproximada de un molde con estos materiales a transformar es de 1MM de inyectadas aunque disminuye si los materiales llevan cargas.
Los moldes de poliésteres son de otro acero que llevan más contenido en cromo que facilitan el desmoldeo, con un tratamiento superficial a 58-60 HRC.
El termoestable es un material más abrasivo que cualquier plástico, por tanto los moldes acostumbran a ser más caros ya que al emplear materiales de más dureza el tiempo de mecanizado es superior. También debemos significar que al ser materiales tan abrasivos es importante tratar a la zona de inyección de forma empostizada ya que es la parte del molde más sometida a desgaste y con mayor influencia a una posible variación de medidas.
Los moldes de termoestables están provistos generalmente de resistencias internas tubulares que lo calientan entre 140-180ºC según el tipo de material. A veces también van provistos de resistencias planas externas con lo que obliga a colocar placas aislantes en las caras del molde para evitar la fuga de calor, definiendo el espesor de la pieza la medida que marca el grosor de dicha placa.
Estos materiales permiten igual que en los plásticos realizar cualquier roscado en el proceso de transformación . La diferencia es que los mecanismos son más complejos y tiene una duración más limitada que en los plásticos porque están sometidos a un desgaste mayor debido a las altas temperaturas.
El sistema de colada para la inyección de estos materiales es similar al de los termoplásticos, o sea inyección submarina y directa. Utilizar un tipo u otro lo determina la configuración de la pieza.
Reparación de termoestables:
Aquí dejo el enlace de un vídeo de una reparación de elementos termoestables mediante el uso de adhesivos :
En la presente entrada trataremos de explicar el mundo de los elementos sintéticos , desde su aparición hasta el día de hoy e intentaremos centrarnos mas concretamente en los elementos sintéticos que podemos encontrar en el automóvil.
Breve introducción
Podemos definir como elementos sinteticos a aquellos elementos químicos que la humanidad no conocía hasta que los sintetizó, esto es, que no los descubrió como tales en el espacio. Son elementos radiactivos, es decir inestables, con vidas medias cortas en comparación con la edad del planeta. Por lo tanto se desintegraron casi totalmente desde la formación de la Tierra, y no se encuentran en cantidades apreciables salvo por la acción humana, producidos en reactores nucleares o aceleradores de partículas.
El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.
En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.
En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.
Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época. Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.
En los primeros vehículos que conocemos apenas había elementos sintéticos, prácticamente todo era de metales y aleaciones. Como todos podemos obervar hoy en dia , los actuales automoviles tienen un gran porcentaje de su composición basada en elementos sintéticos
Elementos sintéticos en el automóvil
Los materiales que logramos encontrar son los siguientes:
MICA : mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
Peso específico : 2,7 a 3,1
Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
Aislante del calor y de la electricidad.
Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas .y focos de automóviles.Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.
ERTALON 6 x Au+ :
Densidad : 1,15 gr./cm.
Temperatura : -40 a 120 ºC.
Dureza : 80 shore D.
Absorción : 2,20 % de humedad.
Resistencia : limitada.
Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.
ROBALAN EXTRA( UHMW):
Densidad : 0,94 gr./cm.
Temperatura : -200 a 80 ºC.
Dureza : 67 shore D.
Absorción : 0% humedad.
Resistencia : excelente.
Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.
CUARSO : mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.
GOMA LACA :sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico. Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.
TEFLON :
Densidad : 2,17 gr./cm.
Temperatura : 220 a 260 ºC.
Dureza : 51 shore D.
Absorción : 0% de humedad.
Resistencia Q: excelente.
Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.
VIDRIOS : material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico. Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
Vidrios de silicato de potasio y calcio.
Vidrios de silicato de sodio y potasio.
Vidrios de silicato de plomo y potasio.
Vidrios coloreados.
Vidrios de cuarzo puros.
ASBESTO:
Características: Aislante natural del calor y la electricidad.Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.
CHATTERTON: Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60% -Resinas 20% -Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran adherencia. Se aplica en estado plástico.
BALATA: producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
Gomas : soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz. Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa bornes. Corcho : empaquetaduras. Fibra de vidrio : parachoques. Backelita. Cuerina. Cartón. Loza. Uretano.
Se puede definir como adhesivo aquella sustancia de origen orgánico que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación (Kinloch, 1987). Se denominan sustratos o adherentes a los materiales que se pretenden unir por mediación del adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión. Se denomina interfase a la zona intermedia y diferenciada entre adhesivo y adherente cuyas propiedades determinarán que se produzca una adhesión adecuada. El proceso de curado es aquel que provoca el endurecimiento del adhesivo.
Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo como de distinto material. El mecanismo de unión depende de:
-La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión. Es la fuerza de unión en la interfase de contracto entre el material sustrato y el adhesivo. La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado (contacto intermolecular) y de la capacidad adhesiva de la superficie. El mojado depende de la energía superficial del sustrato aunque puede verse reducido si existen contaminantes superficiales.
-La fuerza interna del adhesivo o cohesión. Es la fuerza que prevalece entre las moléculas dentro del adhesivo, manteniendo el material unido.
Principales ventajas e inconvenientes de las uniones pegadas
Dentro de las principales ventajas del empleo de adhesivos podemos destacar:
-Distribución uniforme de tensiones.
-Uniones rígidas.
-No se produce distorsión del sustrato.
-Permiten la unión económica de distintos materiales.
-Uniones selladas.
-Aislamiento.
-Reducción del número de componentes.
-Mejora el aspecto del producto.
Los inconvenientes de los adhesivos son, principalmente:
-Necesidad de una buena preparación superficial.
-Tiempos de curado, en general, prolongados.
-Desmontaje complejo.
-Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas.
-Falta de ensayos no destructivos para determinar el comportamiento de la unión.
Para cada aplicación existe un adhesivo que funcionará mejor que otro. A continuación se numeran algunas de ellas, en función del tipo de adhesivo.
1. Adhesivos rígidos
Los adhesivos rígidos se emplean generalmente en aplicaciones estructurales. Estos adhesivos se pueden clasificar de acuerdo con su capacidad de relleno de holgura:
-Adhesivos para sustratos coincidentes: anaeróbicos, cianoacrilatos.
-Adhesivos con capacidad infinita de relleno de holgura: epoxis.
- Adhesivos anaeróbicos:
Son de curado rápido en ausencia de aire y en presencia de iones metálicos, por lo que estos adhesivos tienen numerosas aplicaciones en el ensamblaje de piezas cilíndricas, en la fijación de piezas roscadas y en el acoplamiento y sellado de bridas, entre otros.
- Adhesivos cianocrilatos:
Los cianoacrilatos forman adhesiones resistentes con una gran variedad de sustratos como metales, plásticos, cauchos, maderas duras y otros materiales no porosos con superficies coincidentes. Entre sus aplicaciones destacan:
-Automoción: adhesión de piezas plásticas del habitáculo, cierres y otros elementos.
-Mantenimiento y reparación de elementos y fabricación de accesorios.
-Electrónica y electricidad: unión de componentes voluminosos, fijación de cables, etc.
-Fabricantes de desechables médicos.
-Industria cosmética.
-Industria militar.
-Desenmascarado de huellas digitales.
- Adhesivos epoxi:
Los epoxis se caracterizan por su gran capacidad de relleno de holgura. Sin embargo, cuando hablamos de aplicaciones estructurales, el rendimiento óptimo de los epoxis, al igual que para el resto de adhesivos rígidos, se obtiene cuando las holguras rondan los 0,1mm. La sensibilidad de la resistencia de estos adhesivos a la holgura es ampliamente conocida por los ingenieros aeronáuticos, que emplean normalmente adhesivos en películas que mantienen el espesor óptimo de adhesivo constante. Sus principales aplicaciones son:
-Aditivos para hormigones y elementos de construcción.
-Adhesivos estructurales para la industria aeronáutica.
-Fabricación de materiales compuestos.
-Recubrimientos superficiales.
-Electrónica (circuitos impresos, encapsulación, relleno, etc.).
-Imprimaciones.
2. Adhesivos tenaces
Se emplean en estructuras sometidas a esfuerzos dinámicos. Presentan un alto rendimiento frente a esfuerzos estáticos y dinámicos a cortadura, compresión y tracción. Responden mejor que los adhesivos rígidos frente a esfuerzos de pelado. Al igual que los adhesivos rígidos, los tenaces se pueden clasificar de acuerdo con su capacidad de relleno de holgura.
- Adhesivos acrílicos:
Aplicaciones:
-Adhesión de ferritas a carcasas de motores eléctricos.
-Adhesión de zapatas de frenos a coronas.
-Paneles de calefacción solar.
-Equipamiento deportivo sometido a tensiones, como las raquetas de tenis.
-Adhesión estructural en aviones y embarcaciones.
-Adhesión entre madera y vidrio (carpintería).
-Uniones metal-metal, metal-vidrio y metal-plástico.
-Fabricación de muebles, como mesas de vidrio y metal.
-Fabricación de aparatos médicos desechables.
- Adhesivos anaeróbicos tenaces:
Aplicaciones:
-Adhesión de ferritas a carcasas de motores eléctricos.
-Adhesión de zapatas de frenos a coronas.
-Uniones metal-metal y metal-vidrio.
-Adhesión de altavoces.
-Adhesión de elementos electromecánicos.
-Adhesión de desechables médicos, como cánulas a cabezales para jeringas.
- Adhesivos cianoacrilatos tenaces:
Surgen como respuesta a las carencias que presentan los cianoacrilatos estándar frente a esfuerzos dinámicos. De sus aplicaciones pueden señalarse:
-Adhesión de piezas metálicas y plásticas pequeñas para subcomponentes de automoción.
-Adhesión de metales sinterizados (ferritas, por ejemplo).
-Adhesión de caucho y caucho a metal para juntas de sellado.
-Adhesión de componentes electrónicos adicionales en placas de circuitos impresos sometidas a vibraciones en el sector de la electrónica.
-Adhesión de etiquetas identificativas en diversos sectores.
- Adhesivos epoxi tenaces:
Aplicaciones:
-Adhesivos estructurales para las industrias aeronáutica, espacial y naval.
-Adhesivos estructurales para la industria en general, para aplicaciones con relleno de holgura.
-Encapsulado y relleno en aplicaciones electrónicas.
3. Adhesivos flexibles
La función primaria de un adhesivo flexible es, generalmente, el sellado.
- Siliconas:
Aplicaciones:
-Adhesión y sellado de componentes mecánicos y electrónicos.
-Adhesión de gomas y tubos flexibles.
-Adhesión y sellado en electrodomésticos y en la industria de la refrigeración.
-Sellado y encapsulado de elementos eléctricos (siliconas neutras).
-Recubrimiento de cintas transportadoras.
-Revestimiento de paneles metálicos para la industria de la construcción.
-Adhesión de vidrio (cerrajería y celosías).
-Adhesión y sellado de aplicaciones químicas.
-Sellado y juntas en la industria de la automoción.
- Poliuretanos:
Aplicaciones:
-Construcción y reparación.
-Transporte y automoción.
-Ingeniería mecánica y montaje de máquinas.
-Electromecánica.
-Construcción y reparación de remolques.
-Construcción de contenedores.
-Construcción de puertas y ventanas.
-Construcción naval.
-Aparatos electrodomésticos.
-Sistemas de ventilación.
- Silanos modificados:
Aplicaciones:
-Transporte y automoción.
-Industria de la construcción.
-Revestimiento de paneles metálicos para la industria de la construcción.
-Sellado de paneles de cemento y sellado de marcos.
-Sellado de paneles de aluminio, acero, piedra, materiales compuestos y cerámicas en aplicaciones exteriores.
-Sellado de azulejos para aplicaciones diversas.
-Electromecánica.
-Construcción y reparación de remolques.
-Construcción de contenedores.
-Construcción de puertas y ventanas.
-Construcción de maquinaria agrícola.
-Aparatos electrodomésticos.
-Sistemas de ventilación.
Aqui dejo un video con las caracteristicas de un pegamento empleado en automocion para todo tipo de uniones denominado Loctite 3090
Normas de seguridad e higiene a tener en cuenta con los adhesivos:
A la hora de realizar trabajos de cualquier tipo que impliquen la utilización de estos adhesivos deberemos tener en cuenta varios factores para garantizar nuestra seguridad en el manejo de los mismos , así como la higiene del lugar y del material sobre el que estemos trabajando.
Normalmente en los envases de los adhesivos encontraremos varias indicaciones acerca de los datos a tener en cuenta en lo que a seguridad e higiene se refiere ; modo de empleo , riesgos a evitar , sistemas de limpieza , acciones a emprender en caso de ingesta o contacto con ojos nariz boca....
Aquí tenemos un ejemplo:
EFECTOS SOBRE LA SALUD:
Con independencia de su naturaleza química, la inmensa mayoría de los adhesivos provocan irritación de la piel y las mucosas (ocular y respiratoria) pudiendo llegar a producir, en ocasiones, sensibilización alérgica, especialmente los basados en resinas epoxi y los de poliuretano.
Los adhesivos de polimerización rápida, como los de cianoacrilato pueden provocar quemaduras por contacto de una cantidad considerable con la piel.
Algunos adhesivos de contacto contienen disolventes, como el n-hexano, cuya inhalación repetida y prolongada puede afectar el sistema nervioso periférico, dando lugar a la neuropatía conocida como “parálisis del calzado”.
PRECUACIONES DURANTE SU MANIPULACIÓN:
Los lugares en los que se utilicen estos productos deben estar bien ventilados. Si la ventilación no es buena, se deberá utilizar protección respiratoria provista del adecuado filtro, de acuerdo con la IOP SQ 18 (a).
Utilizar la protección ocular recomendada en la IOP SQ 15 (a),
Proteger la piel del contacto con estos productos utilizando los guantes y ropa recomendados en la IOP SQ 16 (a). Si no es posible el uso de guantes, utilizar una crema barrera adecuada. La protección que proporcionan dichas cremas no dura toda la jornada, por lo que se aplicará al comenzar el trabajo con las manos limpias y se repetirá la aplicación al menos dos veces más durante la jornada, con las manos limpias y secas.
CONDICIONES A TENER EN CUENTA PARA EL MANEJO SEGURO:
No guardar ni consumir alimentos o bebidas, ni fumar ni realizar cualquier actividad que implique el uso de elementos o equipos capaces de provocar chispas, llamas abiertas o fuentes de ignición, tales como cerillas, mecheros o sopletes cuando se manipulen adhesivos, ya que algunos de estos productos, especialmente los de contacto, contienen disolventes inflamables.
Evitar el contacto con la piel, y la impregnación de la ropa con estos productos.
Consultar la ficha de seguridad de cada producto en particular antes de utilizarlo.
PRIMEROS AUXILIOS:
6.1.- En caso de inhalación: Respirar aire fresco. Si fuera preciso, practicar respiración boca a boca o mediante medios instrumentales.
6.2.- En caso de contacto con la piel: Lavarla con abundante agua y jabón, aplicando a continuación una crema hidratante. Si se ha impregnado la ropa, debe retirarse de inmediato y cambiarse por otra limpia.
6.3.- En caso de contacto con los ojos: Enjuagarlos con abundante agua durante unos 10 minutos, manteniendo los párpados abiertos. Aplicar un colirio y si es necesario, acudir a un oftalmólogo.
6.4.- En caso de ingestión: No inducir el vómito. No beber leche ni alcohol.
6.5.- En caso de duda sobre cualquiera de los puntos anteriores:
NOTA: Si el adhesivo es de CIANOACRILATO y se produce un derrame considerable sobre alguna parte del cuerpo, puede producir quemaduras. La parte adherida debe separarse pelando y NO tirando, pudiendo ayudarse con agua jabonosa caliente o con acetona./p>
AGENTES EXTINTORES:
En caso de incendio utilizar espuma, CO2 o polvo seco.
MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO:
Dada la diversidad de productos, consultar la ficha de seguridad en cada caso particular. Aunque suelen presentarse en envases de pequeño tamaño, en caso de vertido accidental evitar que el producto derramado alcance los desagües.
ELIMINACIÓN Y TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS Y ENVASES:
Los residuos de compuestos cianurados se consideran especiales, debiendo ser tratados y eliminados por un gestor autorizado.
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Propiedades de los materiales termoestables.
